کارآموزي کارخانه يزد موزائيک در word

توضیحات پروژه

 کارآموزي کارخانه يزد موزائيک در word دارای 42 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآموزي کارخانه يزد موزائيک در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه و مقالات آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه کارآموزي کارخانه يزد موزائيک در word

معرفی شرکت
مشخصات عمومی کار خانه
مشخصات فنى موزائیک هاى تولیدى کارخانجات یزدموزائیک
دسته بندی محصولات
دسته بندی محصولات برحسب کیفیت چاپ و بازار فروش
گروه های محصولات شرکت یزد موزائیک
گروه A
گروه B
گروه C
گروه D
گروه E
لیست قیمت محصولات
وضعیت کارکنان
فاز تحلیل
انبار محصول
روند کار در انبار محصول
مشکلات موجود انبار
سیستم 5s
دلایل اجرای 5s
Seiri
Seiton
Seiso
Seiketsu
Shitsuke
نکاتی برای اجرای 5s
اجرای seiton
هفت اصل اجرای seiton
اجرای seiso
اجرایseiketsu
اجرای shitsuke
چگونگی عملی کردن تکنیک 5s در شرکت
زمان سنجی
زمان سنجی به روش نمونه برداری از کار
زمان سنجی خطوط بسته بندی
خط چهارم بسته بندی
خط اول بسته بندی
زمان سنجی به روش stop watch
زمان سنجی خط ( از پرس تا بسته بندی )
زمان سنجی قسمت پایانی بسته بندی
زمان سنجی به روش most
شرح عناصر
راهنمای حمل و نصب محصولات
خریدار محترم
نکاتی در باره نصب موزائیک برای مصرف کننده
نمودار opc
نمودار fpc
نمای سالن تولید کارخانه
راه حل های پیشنهادی برای حل مشکلات انبار
چند پیشنهاد برای دیگر قسمت های کارخانه

فاز تحلیل

ابتدا بیشتر توجه خود را به شناخت مشکلات موجود (از دید افزایش بهره وری) معطوف داشته و در انتها به زمانسنجی می پردازیم. بهره وری مفهوم ساده ای دارد: رابطه بین ستاده (out put) یک سازمان و نهاده های (in put) مورد نیاز آن. ما میتوانیم با تقسیم ستاده ها بر نهاده ها مقدار بهره وری را تعیین کنیم. همچنین میتوانیم با بهبود این نسبت بر میزان بهره وری بیفزاییم بدین معنا که با سطح معینی از نهاده ها ستاده بیشتر یا بهتری بدست آوریم. یکی از روش هایی که در بهبود بهره وری بسیار موثر بوده استفاده از سیستم نزاع مشترک در کارخانه است. بدین معنی که کلیه افراموجود در سیستم را در نظر دادن شریک کنیم. بدین معنی که برای نظرات سازنده پاداش در نظر بگیریم. شاید این کار در نگاه اول بی فایده بنظر برسد و به خود بگوییم گارگر ساده چه راهکاری میتواند بدهد ولی به این نکته توجه داشت که کارخانه از همین افراد تشکیل شده و اگر هر فرد بتواند در حیطه خود حتی باعث رفع مشکل بسیار ساده ای شود بهره وری کل کارخانه  به طرز باور نکردنی افزایش می یابد

همچنین این کار توجه کارگران را نیز جلب میکند و آنها را فعال تر می سازد و باعث میشود آنها را از ایده دادن هر چند ساده نترساند. برای این کار میتوان فرم های خاصی را ترتیب داد بدین نحو که در هر فرم محلی برای اطلاعات شخص / مشکلات موجود در محیط کار / راه های رفع آن / پیشنهادات و ; وجود داشته باشد و این فرم ها را در محل های مختلفی از کارخانه قرار داد و در پایان هر روز فرم های حاوی اطلاعات را جمع آوری کرد و به بررسی کارشناسانه آنها هر چند ساده به نظر رسد پرداخت. قسمت هایی که برای فاز تحلیل انتخاب کرده ایم انبار محصول و بسته بندی موزائیک است ( و چند پیشنهاد در زمینه های دیگر) چون توقفات بسته بندی نسبتا بالا است و همچنین انبار محصول از آشفتگی زیادی بر خوردار است

انبار محصول

انبار محصول کارخانه از دو قسمت مجزا تشکیل شده است. قسمت اول که حداکثر فضا را نیز به خود اختصاص داده شامل محصولاتی است که در معرض فروش قرار دارند و قسمت دوم که فضای کمتری دارد شامل فروش از دست رفته کارخانه می باشد.شمای کلی انبار بدین صورت است

 یکی از مشکلات اساسی کارخانه این است که فاصله قسمت بسته بندی تا انبار محصول بسیار زیاد است و این مشکل از عدم برنامه ریزی اصولی هنگام طراحی کارخانه ناشی میشود. اصولا موقعیت انبار در ارتباط با کل سیستم کارخانه باید بگونه ای تعیین گردد که جهت حمل و نقل مواد در داخل کارخانه حداقل مسافت پیموده شود و از افزایش هزینه اضافی جلو گیری بعمل آید و سرویس و خدمات لازم نیز به راحتی در اختیار بخش های مرتبط با انبار قرار داده شود. انبار محصول باید به منظور کاهش هرچه بیشتر حمل و نقل تولیدات در کنار بخش تولید و در مجاورت بخش ارسال قرار داده شود

روند کار در انبار محصول:

از آنجاییکه موزائیک های تولید شده دارای تنوع بسیار زیاد ( از لحاظ سایز / رنگ / طرح و درجه ) هستند انبار داری محصول دراین واحد قدری مشکل میشود. موزائیک ها از قسمت بسته بندی توسط لیفتراک انبار محصول و به محل های مخصوص منتقل میشود

 مشکلات موجود انبار:

1-     از آناییکه تنوع محصول زیاد است چیدمان محصولات خیلی بهم ریخته و بی نظم است

2-     عدم وجود سیستم تهویه مناسب در انبار ( گرد و غبار زیاد / دود ناشی از لیفتراک و ;) موجب آلودگی انبار میشود

3-     مرز بین محصولات مختلف مشخص نیست

4-     نظافت انبار تا حد مطلوب رعایت نمیشود. در انبار موزائیک های شکسته / پالت های فرسوده / کارتن های پاره و ; دیده میشود

5-     حمل و نقل در داخل انبار زیاد است

6-      زمان بیکاری نیروی انسانی زیاد است

7-     از لیفتراک های موجود در انبار استفاده بهینه نمیشود بنابراین همیشه مشکل کمبود لیفتراک حس میشود

8-     موزائیک های ورودی از قسمت بسته بندی در رنگ ها و طرح های مختلف وارد میشود که باعث حمل و نقل زیاد در داخل انبار و بوجود آمدن اشتباه در چیدمان محصول میشود

9-     وجود پالت های نیمه پر از یک نوع محصول

10-  عدم وجود فضای مناسب برای رفت و آمد راحت لیفتراک ( مسیر ها بطور دقیق تفکیک نشده است)

11-  وجود محصولات معیوب در کنار درب ورودی که باعث شلوغی شده است

سیستم 5s

 قبل از توضیح راجع به 5s و اجرای آن متذکر میشویم که این تکنیک را علاوه بر انبار محصول میتوان در تمام قسمت های کار خانه اجرا کرد. 5s آغاز یک زندگی ایمن / راحت و پر ثمر برای همه در محیط کار است.5s شالوده بهبود بهره وری است. هنگامی که 5s در یک شرکت با موفقیت اجرا شود تغیرات قابل توجهی را بدنبال خواهد داشت. برای مثال کلیه موارد غیر ضروری از محیط کار بر چیده خواهد شد و تنها اقلام ضروری به شیوه مناسب در دسترس استفاده کننده قرار میگیرد و ماشین ها و سایر تجهیزات تمیز و براق میشود. 5s از ترکیب حروف اول پنج کلمه ژاپنی shitsuke / seiketsu / seiso / seirبوجود آمده است. نیروی محرک برای اجرای برنامه 5s از درون خود افراد نشات گرفته است و به همین جهت shitsuke عامل حیاتی برای کسب موفقیت محسوب میشود. Shitsuke باید افراد را به ترتیبی آموزش دهد تا آنان به پیروی از عادات پسندیده سوق داده شوند. امروزه 5s بعنوان یک برنامه بهبود بهره وری طرفداران بیشماری پیدا نموده است

اصولا بدلیل زیر 5s اجرا میکنیم:

ü      اجرای برنامه های کایزن برای مبتدیان نسبتا آسان است

ü      همه افراد محیط کار تمیز و مرتب را دوست دارند

ü      ثمرات تلاش برای همه افراد قابل مشاهده است

ü      فضای موثر بیشتری خلق میشود

ü      مدت زمان جستجو کاهش می یابد

ü      فاصله ها کوتاه تر میشود

ü      طول عمر ماشین ها و تجهیزات افزایش می یابد

ü      محیط کار به یک مکان بهداشتی و ایمن تبدیل میشود

ü      خطا و اشتباه کمتر اتفاق می افتد

ü      همه افراد خود به خود منضبط میشوند

ü      سرمایه اجرای این برنامه اندک است

ü      رضایت مصرف کنندگان حاصل میشود

ü      با انجام کار بهتر همه خلاق میشوند

ü      وجهه شرکت افزایش می یابد و کارکنان به خاطر محیط کار احساس غرور میکنند

ü      کارکرد کلی شرکت افزایش می یابد

Seiri:

ساماندهی اشیاء نا منظم
دور کردن وکنار گذاشتن اقلام و مواد غیر ضروری
پرداخت و پردازش

Seiton:

به معنای مرتب و منظم کردن و چیدن اشیاء در نظمی خاص

Seiso:

یعنی نظافت محل کار به ترتیبی که هیچ گونه گرد و غباری روی کف اتاق ها و سالن ها / ماشین آلات و تجهیزات باقی نماند

Seiketsu:

نگهداری محل کار به ترتیبی که با تکرار seiri روزانه / seiton / seiso راحتی و بهره وری حاصل شود

Shitsuke:

یعنی آموزش افراد به پیروی از عادات پسندیده شغلی و نظارت اکید بر اجرای قوانین محل کار

برای اجرای 5s باید نکات زیر را در نظر بگیریم:

1)      آگاهی بالا ترین مقام اجرایی سازمان با این تکنیک ( مطلوبست از شرکت های نمونه که برنامه 5s را بکار گرفته اند بازدید بعمل آورده و نتایج حاصل از موفقیت را مد نظر بگیریم.)

2)      5s را بعنوان یک برنامه جامع بهبود بهره وری برای اجرا در سراسر شرکت درک نماییم

اجرای seiri در انبار محصول موزائیک هایی وجود دارند که بعنوان فروش از دست رفته انبار شده اند. با توجه به گام یک 5s باید سریعا این اقلام را در معرض فروش قرار دهیم. کارتن های پاره شده و کلیه مواد زائد فورا دور ریخته شود و فضا را بصورت اقتصادی تر مورد استفاده قرار دهیم ( فضا یعنی پول). موزائیک هایی که بیشتر در معرض فروش قرار دارند در مکان های نزدیک درب ورودی و موزائیک های دیگر با ترتیب اولویت در مکان های دور تر قرار میگیرند

اجرای seiton:

برای اجرای seiton باید به هفت اصل توجه کنیم:

1)      برای انبار کردن و ذخیره اقلام از روش ” اولین وارده اولین صادره ” ( در صورت امکان ) پیروی کنیم

2)      برای هریک از اقلام مکان مشخصی را در نظر بگیریم

3)      کالا ها و اقلام و محل قرار گرفتن آنها باید بطور سیستماتیک بر چسب گذاری شوند

4)      اقلام و اشیا را باید طوری قرار دهیم که با صرف حد اقل زمان ممکن قابل دسترسی باشند

5)      ابزار و وسایل انحصاری و ویژه را از وسایل عادی مجزا نماییم

6)      ابزار و وسایلی را که مرتبا مورد استفاده قرار میگیرد در نزدیکی کابران قرار دهیم

در صورت اجرای این مرحله رفت و آمد های اضافی لیفتراک در انبار محصول حذف میشود. مرز بین انواع مختلف موزائیک مشخص میشود. فضای مناسب برای رفت و آمد لیفتراک در داخل انبار بوجود می آید. برای جابه جایی اقلام راهپیمایی طولانی لازم نیست. محدود راه های عبور مشخص میشود. روحیه اعتماد به نفس کارگران بالا میرود. جستجو برا ی پیدا کردن بسته های موزائیک مورد نظر کاهش می یابد. این مرحله باید بگونه ای انجام شود که برای تعیین محل هر شی حد اکثر 30 ثانیه صرف شود

اجرای seiso:

استاندارد seiso این است که هیچ غبار و لکه ای با چشم دیده نشود و از طریق تماس با دست نیز احساس نشود. نظافت محل کارمان را قبل از شروع کار روزانه به یک قانون تبدیل کنیم. نظافت دقیق ابزار ها و ماشین های تولیدی نقطه شروعی برای نگهداری اثر بخش است. برای اجرای این مرحله باید محل انبار را هر روز آب پاشی کرد به گونه ای که ایجاد گل نکند این کار باعث کمتر شدن گرد و خاک موجود و پدید آورنده محیطی سالم برای کار میشود. گرد و خاک موزائیک های تولیدی گرفته شده و جذابیت بیشتری برای مشتری ایجاد میکند

اجرایseiketsu:

هنگامی که seiri / seiton و seiso را تکرار کنیم محل کارمان تمیز و سازمان یافته خواهد شد

اجرای shitsuke:

پیروی از دستورالعمل ها در محیط کار الزامی است

 چگونگی عملی کردن تکنیک 5s در شرکت:

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید