مقاله خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی در word

توضیحات

 مقاله خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی در word دارای 17 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی در word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی در word،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن مقاله خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی در word :

خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی

خوردگی همیشه قسمتی اجتناب ناپذیر در تصفیه نفت و عملیات پتروشیمی بوده است. هر چند قسمت عمده ای از این مشكلات به عوامل دیگری نسبت داده می شوند كه یك تعداد بیشماری از آنها به جنبه های مختلف خوردگی بستگی دارد. در واقع مشكلات خوردگی هزینه های عملیاتی و نگهداری نفت را بالا می برد. وقفه های برنامه ریزی شده به منظور تعمیر خرابی های خوردگی موجود در لوله كشی و تجهیزات می تواند هزنیه های بالایی را به همراه داشته باشد. و هر عملی كه بتواند ایمنی روند كار را بالا ببرد بسیار مفید واقع خواهد شد. نسبت بالای مشكلات خوردگی به این وقفه ها بستگی دارد. هنگامیكه دستگاهها به منظور نظارت و تعمیر در فضای آزاد باز می‌شود به سطح فلزی آن در هوا و رطوبت دچار خوردگی می‌شود. این مسئله باعث وجود حفره و شكستگی در سطح آن می‌شود مگر اینكه از بروز چنین مسائلی جلوگیری كنیم. هنگامیكه قطعات دستگاه در طی این وقفه ها شكسته می شوند، سطح آن با فرورفتگی آب دچار خوردگی می شود.

در بیشتر مواقع، تصفیه نفت و عملیات پتروشیمی با سوختن جریانات هیدروكربن، گازهای قابل اشتعال و بسیار سمی، اسیدهای بسیار قوی كه اغلب در فشار و دمای بالا هستند؛ همراه می باشد. با وجود فلزات و آلیاژهای بسیار زیاد، تنها تعداد بسیار كمی از آنها می توانند در ساختمان دستگاه و لوله كشی آن بكار روند. این فلزات شامل فولادهای كربنی، چدنهای ریخته گری – فولادهای كم آلیاژ- فولادهای زنگ نزن،آلومینیوم، مس، نیكل، تیتانیوم و آلیاژهایشان می باشد. این مواد باید در روند آماده سازی تصفیه و عملیات پتروشیمی مورد بررسی و انتخاب و استعمال قرار بگیرند. بعلاوه، اطلاعات خاص در خصوص خواص مكانیكی، ترك‌های خوردگی، كنترل خوردگی فراهم خواهد شد.
«انتخاب مواد»

انتخاب مواد در این ساختار نقش مهمی را در زمینه های اقتصادی و اعتبار و تضمین بخش های تصفیه و عملیات پتروشیمی ایفا می كند. به همین دلیل، انتخاب مواد باید بسیار دقیق صورت گیرد. یك ماده باید چندین مورد اخطاری را قبل از مردود شدن در انتخاب فراهم آورد. از بكار بردن موادی كه خود به خود شكسته شوند یا موادی كه تحت خوردگی SCC قرار می‌گیرند می بایست اجتناب شود. همچنین موادی كه دچارخوردگی یكپارچه می شوند با موادی كه دچار خوردگی حفره‌ای می شوند. تأثیر محیط در خواص مكانیكی یك ماده می تواند مهم واقع شود. شرایط موجود می‌تواند یك فلز مفتول شدنی را به یك فلز شكننده كه در اثر گرما از بین می‌رود تبدیل كند.

یك ماده نباید تنها برای شرایط عادی مناسب باشد. بلكه باید در شرایط ناپایدار و در مواجهه با شروع كار، قطع كار و شرایط اضطراری مفید واقع شود. اغلب در مواجهه با چنین شرایطی است كه زوال و خرابی روبرو می‌شویم.

از نگرانی های موجود، رویارویی و چگونگی عملكرد دستگاهها در مقابل احتراق می باشد. مواجهه غیرقابل انتظار در مقابل دماهای بسیار بالا می تواند باعث وجود ویژگی های مكانیكی شود كه می تواند مسائل زیانبخش را به همراه داشته باشد. هرچند تمام موارد احتیاطی و ایمنی می تواند احتراق را به حداقل برساند، مهندسین مسئول انتخاب موادی می باشند كه بتوانند در مواجهه با احتراق به درستی عمل نمایند. این مورد كاربرد فلزاتی را كه نقطه ذوب پایینی دارند یا ممكن است بر اثر احتراق از بین بروند را محدود می‌كند. در خصوص لوله

كشی و مجهزسازی پالایشگاهها مجبور به استفاده از جریانات هیدروكربن می باشیم، از سوی دیگر نیاز به مقاومت در برابر احتراق در آب سرد و سیستم هوایی در آنجا درنظر گرفته نشده است، هرچند عملیات پتروشیمی ممكن است شامل برخی از مراحل باشند كه اصلاً خطرات و اشتعال زا نمی‌باشد ولی باید تمام تجهیزات در مقابل احتراق مقاوم باشند. فقدان قوانین مقاومت در برابر احتراق استفاده از تركیبات پلاستیكی را رد می كند با این حال كه این مواد در مقابل خوردگی بسیار مقاوم می باشند. بعلاوه تركیبات پلاستیكی ممكن است در حین وقفه ها خراب شوند: این ماده به منظور تركیبات آزاد باقیمانده هیدروكربن و بخار قبل از عملیات نگهداری و بررسی مورد نیاز واقع می شود. آخرین مرحله در انتخاب مواد یك مرور تكنیكهای كنترل خوردگی كه انتخاب شده، می باشد. یك تضمین كلی كه یك دستگاه برای ایجاد اعتبار فراهم می كند، باید وجود داشته باشد. این شرایط شامل شروع كار، وقفه در انجام كار، حالت تعلیق و حالت اضطراری در كار می باشد.

«مواد اصلی»
معیار انتخاب مواد برای یك تعداد از تركیبات آهنی و آلیاژهای غیرآهنی در تصفیه نفت و كاربردهای پتروشیمی مورد استفاده واقع می شود.
فولادهای كربنی و كم آلیاژ:
فولادهای كربنی دست كم در 80 درصد از تركیبات مصرفی در تصفیه ها و تجهیزات پتروشیمی، مورد استفاده واقع می شود، زیرا كه بسیار كم هزینه، قابل دسترس و قابل ساخت می باشد. اگر شرایط تغییر كند بعنوان مثال روند دمایی می‌تواند كاهش یابد، جریانات هیدروكربن خاموش شده اند. تزریق مواد اضافی به منظور كم كردن مشكلات خوردگی با فولادهای كربنی بكار می روند. در تصفیه‌ها، برج‌های جزء به جزء استوانه جداكننده، لایه های مبادله گرما، مخازن انباری و لوله كشی ها بكار می رود. تمام ساختارها از فولاد كربنی، ساخته شده اند. فولادهای كربن- مولیبدن مثلاً C-0.5MO می‌تواند در برخی كاربردها مثلاً در دمای بین 425 و 540 درجه سانتیگراد جایگزین فولادهای كربنی باشند. و این مسئله به دلیل اینكه فلز C-0.5MO دارای مقاومت بهتری نسبت به فولاد كربنی در دمای بالا است، اتفاق می افتد. این مورد در مخازن راكتوری، استوانه های جداكننده و لوله كشی در مراحل شامل

هیدروژن در دمای بالای 260 درجه سانتیگراد استفاده می شود. اخیراً، سؤالاتی راجع به تأثیر طولانی مدت هیدروژن در معرض فلز C-0.5MO مطرح می شود. در نتیجه فولادهای كم آلیاژ، در مراحل ساخت ترجیح داده می شوند.

فولادهای كم آلیاژ برای صنایع نفتی فولادهای MO-Cr دار حاوی كمتر از 10 درصد Cr می‌باشد. این فلزات دارای مقاومت خوبی نسبت به انواع خوردگی در دمای بالا و حمله هیدروژنها می باشد. به منظور بالا بردن مقاومت در برابر شكستگی، فلزاتی با آلیاژ كم مورد استفاده واقع می شوند. در مخازن راكتور تصفیه كه در فشار و دمای بالا عمل می كند، فلز 225Cr MO مورد استفاده واقع می‌شود. به منظور بالا بردن مقاومت در برابر خوردگی، اغلب با فولادهای ضدزنگ پوشیده می شوند. یكی دیگر از كاربردهای فولادهای كم آلیاژ در تونل ها كوره، پوسته‌های مبادله گرما، لوله كشی و استوانه جداكننده می باشد.

فولادهای ضدزنگ در عملیات پتروشیمی بكار می روند و دلیل انتخاب آنها خاصیت طبیعی خوردگی كاتالیزورها و حلال هایی است كه اغلب مورد استفاده واقع می شوند. در پالایشگاه، فلزات ضد زنگ كاربرد محدودی دارند، این فلزات حاوی خوردگی سولفیدك در دمای بالا و دیگر انواع خطرات احتمالی در دمای بالا می باشد. بیشتر فلزات ضد زنگ در حضور كلریدها حفر می شوند. فلزات ضد زنگ و سخت مثل نوع(s41000) 410 می‌باشند باید بعد از ذوب شدن گرم نگه داشته شوند. این كار برای جلوگیری از شكستگی در اثر فشار هیدروژن و درنتیجه فشار سولفید هیدروژن در محیط انجام می گیرد.

كاربرد معمولی آن در تركیبات پمپی، سریع كننده ها، تمیز كرردن سوپاپ، پره‌های توربین و سوپاپ كوره و دیگرتركیبات كوره ای در برج های تفكیك كننده می باشد. وجود تنوع كربن پایین در نوع 410 فلز باعث می شود كه در لوله كشی از آن استفاده شود. اغلب در تركیبات آهن دار مثل نوع 405 در فشارهای هیدروژنی استفاده می شوند و بهتر است از نوع 410 در لوله كشی استفاده شود. فولاد ضدزنگ استنیت مثل نوع 304 یا 316 بسیار مقاوم هستند اما در معرض كلریدها قرار می گیرند. این مورد در لوله كشی و تركیبات كوره‌ای در برج‌های تفكیك كننده بكار می روند كه شامل: لوله كشی، لوله‌های مبادله گرما، پوشش راكتوری لوله‌ها؛ تركیبات متنوع در كمپرسور، توربین ها، پمپ ها، سوپاپ ها می باشند.
چدن ریخته گری:

چدن ریخته گری به علت استحكام پایین و تردبودن معمولاً در مخازن تحت فشار برای نگهداری هیدروكربن قابل اشتعال بكار نمی رود. نكته مهم در آن، پمپ و تركیبات سوپاپی، دفع كننده‌ها، جریانات سریع و ثابت كننده ها كه باعث سختی آهن و پایین آوردن سرعت خوردگی می باشد. چدن ریخته گری با سیلیكون بالا(14% Si) مقاوم در برابر خوردگی می باشد زیرا وجود یك لایه از اكسید سیلیكون مانع بروز آن می شود. حفاری های معمولی و عملیات پتروشیمی شامل سوپاپ و تركیبات پمپ می باشند. چدن ریخته‌گری نیكل بالا (36%-13% Ni و 6%> Cr)دارای مقاومت خوردگی و مقاومت به دمای بالای عالی می‌باشد زیرا علت آن وجود محتویات آلیاژی می باشد. استفاده های معمولی آن در تركیبات سوپاپی. پمپی، عایق‌های تعدیل و فشرده كننده‌ها می باشد.

مس و آلیاژ های آلومینیم:
كاربرد مس و آلیاژ آلومینیم بدلیل استحكام كم آن در دمای پایین 0C260 محدود شده است تیپهای آلیاژ مس (44300 C) بطور گسترده ای در سردكننده های بسیار قوی در حفر استفاده می شوند. در این شرایط تراكم سولفید هیدروژن و آمونیاك موجود می باشد. ممكن است خوردگی حفره‌ای و یا SCC صورت پذیرد. كه پیشنهاد می شود در این صورت از فولادهای كربنی به همراه (44300 C) در مبدلهای حرارتی استفاده شود. معلوم شده لوله‌های آلومینیم در مقابل خوردگی سولفید آبی بسیار مقاوم است. خوردگی در لوله‌كشی و سوخت همیشه یك مشكل جدی بوده است و به جز این كاربرد محدود در بسیاری از پالایشگاه ها از لوله های آلومینیم استفاده می شود. آلومینیم در برج های خلاء نیز مورد استفاده قرار می گیرد. آلومینیم در برابر خوردگی اسید نفتنیك نیز مقاوم می باشد.

آلومینیم در پوشش های آلومینایزینگ نیز مورد استفاده واقع می شود و از فولادهای كم آلیاژ در مقابل خوردگی سولفیدی در دمای بالا محافظت می كند.
آلیاژهای نیكل:

آلیاژهای نیكل در برابر اسیدهای سولفوریك و اسید هیدروكلریك، اسید هیدروفلدریك و حلال های بسیار قوی مقاوم می باشد. وجود این اسیدها در حفاری موجب ایجاد خوردگی و مشكل جدی می شده است.

در صورتیكه مقدار نیكل به 30 درصد افزایش یابد، آلیاژها بسیار سخت می‌شوند.و مقاوم به خوردگی كلرایدی وSCC می گردد. نیكل همچنین به بسیاری از آلیاژها شكل می دهد اما آلیاژ نیكل در مجاورت گازهای محتوی سولفور در دماهای بسیار بالا آسیب می‌بیند. آلیاژ نوع 400 (4400No) در تجهیزات فلزی برای جلوگیری از خوردگی مورد استفاده واقع می شود. به همین دلیل لوله هایی با این نوع آلیاژ در مواردی كه ممكن است شكننده باشند بكار می رود. آلیاژ نوع (4400No) 400 همچنین به منظور مقابله با خوردگی اسید هیدروفلوریك مورد استفاده واقع می شود. آلیاژ منحنی شده نیكل حاوی آلیاژ نوع(6625No) 625 و 825 می باشد كه در پایین آوردن خوردگی اسید فنرنینویك در رأس توده مشتعل بكار می‌رود.

آلیاژ(10665N) B-2 در استفاده از اسید هیدروكلریك در غلظت و دمای بالا مورد استفاده واقع می‌شود. اما وجود نمكهای اسید، باعث آسیب به آن می شود. آلیاژ نوع (10665N) B-2 و (10002N) C-4 و آلیاژ C-278 (10276N) در برابر اسید سولفوریك C دمای 0C95 مقاوم می باشد. هرچند این آلیاژها در مصارف خاص برای مقابله با خوردگی استفاده می‌شوند.

برای دریافت اینجا کلیک کنید