دانلود بررسی جوشكاری ترمیت یا Thermit Welding در فایل ورد (word)

بخشی از فهرست مطالب پروژه بررسی جوشكاری ترمیت یا Thermit Welding در فایل ورد (word)

جوشکاری مقاومتی در میکرو اتصال ها ( Micro Resistance Welding )

جوشکاری سرب

جوشکاری چدن با برنج یا لحیم سخت برنج

جوشکاری برنج با گاز

جوشکاری فولاد زنگ نزن با گاز

جوشکاری فولادهای مولیبدونی

جوشکاری مونل واینکونل

جوش پذیری چدن ها

پیش گرمایش و خنک کردن تدریجی قطعه جوشکاری شده ضرورت دارد .

نوع جوشکاری :

ریل

مراحل جوشکاری ترمیت

جوشکاری با اشعه الکترونی ( Electron Beam Welding EBW )

جوشکاری اولتراسونیک پلاستیک ها

جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربیت ( یا فلزات غیر آهنی)

جوشكاری ترمیت ( Thermit Welding )

جوشكاری ترمیت به مجموعه فرآیندهایی گفته می شود كه در آن جوش ازفلز مذابی كه توسط یك كنش شیمیایی بشدت گرمازا بوجود آمده است ، تشكیل می شود. این نوع جوشكاری بیشتر شبیه به ریخته گری بوده و دور دو قطعه ای كه باید به هم جوش داده شوند یك قالب قرار دارد كه فلز مذاب ناشی از این واكنش شیمیایی به این قالب هدایت شده و  پس از سرد شدن فلز مذاب داخل قالب جوش شكل می گیرد .
واكنش شیمیایی یا ترمیت معمولا بین اكسید یك فلز  ( معمولا آهن یا مس )  و فلز احیا كننده مانند آلومینیوم انجام می شود . برای انجام واكنش از یك پودر كه به سرعت محترق شده به عنوان چاشنی استفاده می شود كه گرمای لازم برای شروع واكنش را فراهم می آورد . 

انواع ترمیت مورد استفاده در صنعت :

-  ترمیت ساده :  شامل مخلوط  پودر های اكسید آهن و آلومینیوم

- ترمیت فولاد كم كربن : شامل ترمیت ساده به اضافه پودر فولاد كم كربن یا حتی مقداری پودر منگنز

- ترمیت چدن : شامل ترمیت ساده به اضافه مقداری پودر فولاد سیلیسیوم دار و فولاد كم كربن

- ترمیت برای جوشكاری ریل ها : شامل تركیبات ترمیت ساده به اضافه مقداری پودر كربن ، منگنز و عناصر آلیاژی دیگر به منظور افزایش سختی فلز جوش در ریل

- ترمیت برای اتصال كابل های برق : شامل پودر های اكسید مس و آلومینیوم

جوشكاری ترمیت معمولا به دو صورت در صنعت وجود دارد ؛ در نوع اول از فلز ذوب شده مستقیما برای اتصال دو قطعه استفاده می شود . در نوع دوم از فلز ذوب شده به منظور گرم كردن و به درجه حرارت آهنگری رساندن قطعات استفاده می شود و سپس با اعمال فشار به قطعات اتصال شكل خواهد گرفت .


مراحل جوشكاری ترمیت :

1- تمیز كردن سطح قطعات ار آلودگی و اكسید

2- آماده كردن قالب ( قالب ها بصورت دستی ساخته شده یا بصورت آماده برای اشكال و قطعات خاص در بازار موجودند)

3- ایجاد فاصله مناسب بین قطعات و قرار دادن قالب دور قطعات

4- پیشگرم كردن قالب

5- ریختن مواد ترمیت در محفظه احتراق

6- قرار دادن چاشنی

7- روشن كرد چاشنی به منظور احتراق ترمیت

8- باز كردن قالب پس از سرد شدن مذاب حاصل ازواكنش

9- تمیزكردن و پرداخت كردن سطح قطعات و اتصال

مزیت جوشكاری ترمیت نیاز نداشتن به سیستم های تامین انرژی ( ماند مولد برق و ... ) برای جوشكاری است و پودر و قالب ها را در هر مكانی ( برای مثال در طول ریل راه آهن برای تعمییر ریل شكسته ) بكار برد . از محدودیت های این روش میتوان به ناتوان بودن در جوش دادن مقاطع نازك اشاره كرد زیرا انرژی جوش زیاد بوده و فقط برای مقاطع كلفت مثل ریلها و میل لنگ های شكسته و كابلهای برق كاربرد دارد .

موارد استفاده از جوش ترمیت:

- جوش و تعمیر ریل های شكسته

- جوش لب به لب لوله های جدار ضخیم

- جوش و تعمیر میل لنگهای شكسته

- جوش و تعمیر شاسی ماشین ها

- جوش و اتصال قطعات ریخته گری شده كه بخاطرطول بلند و بزرگ بودن نمیتوانند در یك مرحله قالبگیری و ریختگری شوند .

- برای جوش كابل های ضخیم برق به یكدیگر یا یك هادی دیگر

- برای جوش و اتصال میلگردهای تقویت كننده بتن در سازه ها ساختمانی به یكدیگر

جوشكاری با اشعه الكترونی ( Electron Beam Welding EBW )

جوشكاری با اشعه الكترونی یك روش اتصال ذوبی است كه در آن جوش به وسیله پرتاب یك اشعه الكترونی با انرژی زیاد به قطعه كار به وجود می آید . الكترونها از ذرات پایه اتمی با جرم خیلی كم و با بار منفی هستند كه انرژی مورد نیاز جوشكاری از شتاب دادن آنها از 30-70 درصد سرعت نور بدست می آید.
یك تفنگ الكترونی شبیه لوله تصویر ساز تلویزیون است . تفاوت عمده انها در قدرت اشعه الكترونی است ، در لوله تصویر ساز تلویزیون قدرت اشعه كم است ولی در تفنگ الكترونی قدرت اشعه بسیار زیاد است . در محل جوش این انرژی بسیار زیاد الكترونها تبدیل به حرارت مورد نیاز ایجاد جوش می شود.
اشعه الكترونی در خلا تولید می شود و با استفاده از ارفیس های مناسب و چند سری محفظه می توان اشعه را به محیط غیر خلا هدایت كرد و عمل جوشكاری را انجام داد . هرچند جوشكاری در خلا بهترین كیفیت و بیشتری نسبت عمق نفوذ به عرض را دارد.
مزایای جوشكاری با اشعه الكترونی :
- با یك پاس جوش مستوان مقطع ضخیمی را جوش داد .
- پراكندگی آن بسیار كم است و متمركز است .
- آلودگی جوشكاری آن بسیار كم است
- منطقه جوش و منطقه HAZ بسیار باریك هستند.
- میتوان بعضی از فلزات غیر مشابه را جوش داد.
- می توان از هیچ ماده فیلری استفاده نكرد.
معایب و محدودیت های جوشكاری با اشعه الكترونی :
- قسمت تجهیزات آن بسیار زیاد است.
- محفظه كاری محدود است.
- جوشكاری در خلا با تاخیر زمانی و سرعت كم صورت می گیرد.
- قیمت آماده سازی بالا است.
- در حین جوشكاری اشعه ایكس تولید میشود.
- نرخ بالای انجماد باعث ترك خوردگی در بعضی فلزات می شود

جوشكاری اولتراسونیك پلاستیك ها
جوشكاری اولتراسونیك شامل استفاده از انرژی صوتی با فركانس بالا برای نرم كردن و ذوب كردن ترموپلاستیك ها در منطقه جوش است . قسمت هایی كه باید به یكدیگر جوش داده شوند زیر فشار روی هم نگه داشته شده و تحت ارتعاشات اولتراسونیك با فركانس 20 تا 40 كیلو هرتز قرار می گیرند. موفقیت جوش به طراحی مناسب اجزا و مناسب بودن موادی كه جوش داده می شوند بستگی دارد.
از آنجا كه جوشكاری اولتراسونیك بسیار سریع است (كمتر از 1 ثانیه) و قابلیت اتوماسیون دارد به طور وسیع از آن در صنعت استفاده می شود . برای تضمین سلامت جوش طراحی مناسب اجزا بخصوص فیكسچرها لازم است . با طراحی مناسب از این روش می توان در تولید انبوه استفاده كرد.
یك ماشین جوشكاری اولتراسونیك شامل اجزای زیر است :
یك منبع تغذیه ، یك مبدل ، یك آمپلی فایر تقویت كننده به نام بوستر ، یك وسیله تولید صدا یا شیپوره
منبع تغذیه فركانس برق شهر 50-60 هرتز را به 20-40 كیلو هرتز می رساند . این انرژی به مبدل می رود و در مبدل دیسك پیزو الكتریك انرژی الكتریكی را به ارتعاش در فركانس اولتراسونیك تبدیل می كند. اغلب ماشین های اولتراسونیك در فركانسی بالاتر از 20 كیلو هرتز كار می كنند و صدایی تولید می كنند كه گوش انسان قادر به شنیدن آن نیست . امواج تولید شده در مبدل به بوستر رفته و دامنه آن تا حد دلخواه افزایش پیدا می كند و سپس در شیپوره ( كه یك وسیله صوتی مكانیكی است) امواج صوتی مستقیماً به قطعه كار منتقل می شود. همچنین شیپوره نقش اعمال فشار بر روی قطعه را نیز بر عهده دارد.بعد از انتقال امواج صوت به قطعه كار در منطقه اتصال در اثر اصطكاك زیاد این انرژی تبدیل به گرما شده و باعث نرم شدن و ذوب پلاستیك و بهوجود آمدن جوش میشود.                
                                             
مزایای این روش عبارتند از :
- راندمان بالا
- تولید بالا با قیمت پایین
- سهولت در اتوماسیون
- سرعت جوش بالا
- تمیز بودن آن
مهمترین محدودیت این روش محدودیت در انرژی اعمالی و كوچك بودن عرض شیپوره ( كمتر از 250 میلی متر ) است ودر نتیجه طول جوشی كه به وجود میآید كوچك است .
موارد استفاده از جوش التراسونیك ترموپلاستیك ها :
- جوشكاری ساده یك اتصال
- جاسازی یك قطعه درقطعه ای دیگرهمرا با اتصال بین آن دو
- جوش نقطه ای ورق ها و صفحات پلاستیكی
- ...
صنایعی كه این نوع جوشكاری در آن كاربرد دارد :
- استفاده در صنعت بسته بندی
- استفاده در صنعت اتومبیل سازی
- استفاده در صنعت پزشكی
- استفاده در صنعت اسباب بازی

جوشكاری مقاومتی در میكرو اتصال ها ( Micro Resistance Welding )

همانطور كه می دانید جوشكاری مقاومتی استفاده وسیعی در صنعت به خاطر تمیز بودن و سهولت انجام كار دارد و امروزه گستره استفاده از آن به میكرو اتصال ها و اتصالات بسیار كوچك نیز رسیده است . در جوشكاری مقاومتی به وسیله عبور جریان بالا از اتصال ( همراه با اعمال فشار ) و ذوب شدن فلزات در نقطه اتصال جوش شكل می گیرد .

این نوع جوشكاری از لحاظ اصول شكل گیری جوش مانند جوشكاری مقاومتی معمولی است ( مانند نقطه جوش Spot Welding ). قطعات روی الكترود مسی پایین قرار گرفته و الكترود بالایی همراه با اعمال فشار به قطعات رسیده و با اعمال جریان بالا و ذوب شدن در نقطه اتصال جوش شكل می گیرد (شکل 3) . تفاوت این نوع جوشكاری با جوشكاری مقاومتی ساده در این است كه در این نوع جوشكاری به خاطر دقت بالای مورد نیاز، كنترل فرآیند مشكل است و دیگر اینكه لایه اكسید ایجاد شده به خاطر كوچك بودن منطقه جوش درصد قابل توجهی از جوش را تشكیل می دهد .

حیاتی ترین قسمت این فرایند جریان در نقطه تماس می باشد . در جوش مفاومتی معمولی جریان توسط یك دكمه وصل و سپس طی مدت معینی قطع می شود تا جوش شكل بگیرد ولی در این نوع جوشكاری جریان به یكباره وصل نشده بلكه ابتدا یك جریان كم به اتصال اعمال شده و بعد از مدت معینی به آرامی جریان زیاد میشود ، بعد از نگه داشتن در مدت معینی دوباره به آرامی كم می شود یعنی جریان به صورت یك پروفیل اعمال می شود و دستگاه تغذیه باید توانایی ایجاد این پروفیل جریان را داشته باشد . این امر به خاطر شكستن لایه های اكسید و كم كردن آن در فلز جوش انجام می شود . برای آگاهی از پروفیل جریان و بهترین شكل آن برای فلزات مختلف به مقالات تخصصی كه در این زمینه تهیه شده مراجعه كنید .

كاربرد این نوع جوشكاری بیشتر در صنایع الكترونیك ، ساخت اتومبیل ، هوا فضا و ساخت تجهیزات پزشكی می باشد . از جمله كاربرد های آن در در صنایع الكترونیك می توان به اتصال سریع یك سیم به یك سیم دیگر یا قطعه دیگر اشاره نمود مانند ساخت سنسورها ، باتری ها و سلول های خورشیدی . استفاده آن در صنعت اتومبیل ایجاد جوش و اتصال در مونتاژهای سبك مانند سنسورها ، سیستم ایر بگ و كنترل جرقه است . در صنعت پزشكی از این نوع جوشكاری در ساخت وسایلی مانند ابزارهای جراحی و سمعك ها استفاده می شود .

جوشكاری مقاومتی میكرو اتصال ها یا Micro Resistance Welding یك روش مقرون به صرفه برای قطعات كوچك است كه بسیار سریع بوده ( در حد كسری از ثانیه ) ،و بسیار تمیز است و قیمت هر اتصال در آن به خاطر مصرف جریان برق ناچیز و استفاده از تجهیزاتی كه خیلی گران نیستند بسیار پایین است . با توجه به مزایای فوق استفاده از این روش به سرعت گسترش خواهد یافت

جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربیت ( یا فلزات غیر آهنی)
                                     
  
فلزات غیر آهنی یا فلزات رنگی به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و یا آلیاژهای آن باشند مانند مس – برنج برنز- آلومینیوم- منگنز- روی و سرب
تمام فلزات رنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنائی با اصول جوشکاری می توان جوش داد و برای جوشکاری این نوع فلزات بایستی خواص فلز را در نظر گرفت.

جوشکاری مس با گاز
بهترین طریقه برای جوشکاری مس جوشکاری با اکسیژن است( جوش اکسیژن = اتوگن= استیلن= کاربید اصطلاحات مختلف متداول می باشند) ضمناً می توان جوشکاری مس را با قوس الکتریک یا جوش برق نیز انجام داد.

ورقه های مس را مانند ورقه های آهنی برای جوشکاری آماده می کنند یعنی سطح بالائی را تمیز نموده و از کثافات و روغن پاک نموده و در صورت لزوم سوهان می زنند. ولی چون خاصیت هدایت حرارت مس زیادتر است باید مقدار آمپر را قدری بیشتر گرفت. بهتر است همیشه با قطب مستقیم جوشکاری را انجام داد ( با جریان مستقیم و الکترود مثبت) زاویه الکترود نسبت به کار مانند جوشکاری فولاد است. طول قوس حداقل باید 10 تا 15 میلی متر باشد, برای جوشکاری مس می توان از الکترودهای ذغالی استفاده کرد. الکترودهای جوشکاری مس بیشتراز آلیاژ مس و قلع و فسفر ساخته شده اند و گاهی نیز از الکترودهای که دارای فسفر- برنز- سیلکان یا آلومینیوم هستند استفاده می کنند چون انبساط مس در اثر گرم شدن زیاد است فاصله درز جوش را در هر 30 سانتیمتر در حدود 2 تا 3 سانتیمتر زیادتر در نظر می گیرند. خمیر روانساز مس معمولاً در حرارت 700 تا 1000 درجه ذوب می شود و به صورت تفاله (گل جوش) سبکی روی کار قرار می گیرد و از تنه کار به علت کف کردن در روی کار نباید استفاده شود. بدون روانساز هم می توان مس را جوش داد و معمولاً از براکس استفاده می گردد. مس را به وسیله شعله خنثی جوش دهیم تا تولید اکسید مس نکند چون ضریب هدایت حرارت مس زیاد است باید پستانک جوشکاری مشعل 1 تا 2 نمره بیشتر از فولاد انتخاب شود. بهتر است مس را قبل از جوشکاری گرم نمائیم و با سیم جوشکاری مخصوص جوش داد برای جوشکاری صفحه 5 میلیمتری سیم جوش 4 میلیمتری کافی است و از وسط ورق شروع به جوشکاری می نمائیم و وقتی فلز هنوز گرم است روی آن چکش کاری می شود تا استحکام درز جوش زیاد شود.

جوشکاری سرب
در این نوع جوشکاری بیشتر از گاز هیدروژن و اکسیژن استفاده می گردد. در جوشکاری سرب احتیاج به گرد مخصوص نیست ولی باید قطعات کار را قبل از جوشکاری کاملاً صیقلی نموده سیم جوش سرب باید کاملاً خالص باشد چون سرب مذاب بسیار سیال می باشد. لذا جوشکاری درزهای قطعات سربی که به وضع قائم قراردارند بسیار دشوار و مستلزم مهارت و تجربه زیاد است.


جوشکاری چدن با برنج یا لحیم سخت برنج
چدن را می توان با برنج جوش داد. قطعات چدنی را باید همان طوری که برای جوشکاری با سیم جوش چدنی آماده می شوند برای برنج جوش آماده ساخت. لبه های درز جوش را باید به وسیله سوهان یا ماشین تراشید و هیچگاه لبه های درز قطعات چدنی را با سنگ سمباده پخ نزنید. زیرا ذرات گرافیت روی ذرات آهن مالیده می شوند و لحیم سخت خوب به چدن نمی چسبد. قطعات چدنی را قبل از شروع به جوش دادن حدود 210 تا 300 درجه سانتی گراد گرم کنید و گرد جوشکاری مخصوص چدن به کار برید تا بهتر به هم جوش بخورد.

نقطه ذوب سیمهای برنجی باید در حدود 930 درجه سانتی گراد باشد. سیمهای برنجی که برای جوش دادن قطعات چدنی به کار می روند دارای مقدار زیادی مس است و کمی نیکل نیز دارند . نیکل اتصال لحیم را به چدن آسان می کند و نقطه ذوب زیاد آن موجب سوختن گرافیت درز جوش می شود . در جوشکاری چدن با برنج از شعله ملایم پستانک بزرگ با فشار کم استفاده کنید. اگر فشار شعله زیاد باشد گرد جوشکاری از درز خارج می شود و در نتیجه قطعات چدنی خوب به هم جوش نمی خورند. قطعات چدنی را باید پس از جوشکاری در محفظه یا جعبه ای پر شن یا گرد آسپست قرار داد تا بتدریج خنک شود و سبب شکنندگی و ترک و سخت شدن چدن نگردد.


جوشکاری منگنز
از منگنز به صورت خالص استفاده نمی شود در جهت عکس از آلیاژهای ماگنزیوم استفاده می شود که برای ریختگی فشاری از آن استفاده می گردد . به جای آلیاژهای Mg. Mn و Mg. Al و Mg AlZn امروزه از آلیاژهای مخصوصاً محکم Zr و Th استفاده می شود.

برای جوشکاری ماگنزیوم و آلیاژهای آن از همان شرایط جوشکاری آلومینیوم استفاده می گردد.

قابلیت هدایت حرارت زیاد و انبساط سبب پیچش زیاد کار می شود. ماگنزیوم در درجه حرارت محیط به سختی قابل کار کردن است و در 250 درجه می توان به خوبی کار گرد.


جوشکاری برنج با گاز
برنج مهمترین آلیاژ مس است و از مس و روی و گاهی قلع و مقداری سرب تشکیل می شود، این فلز در مقابل زنگ زدگی و پوسیدگی مقاوم است. چون روی در حرارت نزدیک ذوب برنج تبخیر می گردد بنابراین جوشکاری با این فلز مشکل می باشد. برنج از 60 درصد مس و 40% روی و گاهی مقداری سرب تشکیل شده است. درموقع جوشکاری روی به علت بخار شدن و اکسید روی محل جوش را تیره کرده و عمل جوشکاری را مشکلتر می نماید. ضمناً گازهای حاصله خطرناک بوده و باید از محل کار تخلیه گردند. درموقع جوشکاری روی حرکت دست بسیار مهم است و باید حتی الامکان سرعت دست را زیاد کرده وگرده جوش کمتری ایجاد نمود تا فرصت زیادی برای تبخیر روی نباشد. برنج را می توان با الکترودهای گرافیتی و معمولی جوشکاری نمود، درجوشکاری برنج از قطب معکوس استفاده می شود.

فاصله قوس الکتریکی باید حداقل 5 تا 6 میلیمتر باشد. برنج ساده تر از فولاد و چدن و مس جوش داده می شود و استحکام و قابلیت انبساط آن درمحل درز جوش بسیار خوب است. توجه شود چون انقباض و انبساط برنج زیاد است نمیتوان به وسیله چند نقطه جوش به هم وصل کرد بلکه بایستی به کمک بست هائی که در حین جوشکاری می توان آنها را به هم متصل نمود از پیچیدگی جلوگیری شود.

توجه شود که در جوشکاری از سیمهای مخصوص جوشکاری برنج که مقدار مس آن 42 تا 82 درصد است استفاده نمائید و برای جلوگیری از اکسیداسیون از گرد جوشکاری استفاده می شود و از استعمال تنه کار در جوشکاری برنج باید خودداری شود زیرا درز جوش را خورده سوراخ سوراخ و متخلخل می سازد و شعله را باید طوری تنظیم کرد که اکسیژن آن از استیلن بیشتر باشد زیرا روی در حرارت 419 درجه ذوب و در 910 درجه تبخیر می شود و رسوبی از روی و اکسید روی در کنار درز جوش به وجود می آید. مقدار اکسیژن شعله بستگی به نوع آلیاژ دارد و می توان قبلاً قطعه ای از آن را به طور آزمایشی جوش داد و اگر درز جوش سوراخ و خورده نشد خوب است. و اکسیژن زیاد هم باعث کثیف شدن جوش می شود . ورقهای نازکتر از 4 میلیمتر را از راست به چپ و ورقهای ضخیم تر از 4 میلیمتر را از چپ به راست جوش می دهند. به چکش کاری و خروج دود خطرناک و استفاده از ماسک مخصوص وباز نمودن پنجره وهواکش باید توجه نمود.

                                       
جوشکاری فولاد زنگ نزن با گاز
قابلیت هدایت حرارت فولاد زنگ نزن کمتر از فولاد معمولی می باشد و می توان سر مشعل را کوچکتر انتخاب کرد. شعله جوشکاری باید برای جوش فولاد زنگ نزن خنثی باشد زیرا اکسیژن یا استیلن اضافی با عناصر تشکیل دهنده فولاد زنگ نزن ترکیب شده و درز جوش خورده پس از مدتی زنگ می زند . روانساز جوشکاری فولاد زنگ نزن را به صورت خمیر در آورده روی درز جوش می مالیم . سیم جوش باید حتی المقدور از نوع خود فولاد زنگ نزن انتخاب شود و بهتر است تسمه باریکی از جنس همان فولادی که باید جوش داده شود را بریده و به جای سیم جوشکاری استفاده کرد.
در روش جوشکاری این فولاد مشعل را باید طوری نگهداشت که زاویه آن نسبت به کار بین 80 تا 90 درجه باشد . زاویه سیم جوش در حدود 20 تا 40 درجه است وسیم جوشکاری را جلوی مشعل نگذارید تا همزمان با لبه کار ذوب شود و نوک مخروطی باید با ناحیه مذاب تماس داشته باشد تا از اکسیده شدن فلز جلوگیری کند. و شعله را نباید یک دفعه از کار دور نمود زیرا درجه انبساط فولاد زنگ نزن بیشتر از فولاد معمولی است و بابست های مخصوص از پیچیدن و کج شدن آن در موقع جوشکاری باید جلوگیری کرد فاصله لبه کار را باید برای هر 30 سانتیمتر 3 الی 4 میلیمتر بیشتر در نظر گرفت. پس از تمام شدن کار جوشکاری به وسیله برس و شتشو مواد اضافی تفاله و روانساز و یا گرد جوشکاری اضافی را باید کاملاً تمیز کرد و بر طرف نمود.

جوشکاری فولادهای مولیبدونی
وقتی که به فولاد مولیبدون اضافه شود مقاومت آن را بالا می برد مخصوصاً در حرارتهای زیاد ، بنابراین موارد استعمال این نوع فولاد بیشتر در لوله هائی که تحت فشار و حرارت زیاد باشد بیشتر است. بعضی از فولادهای مولیبدونی دارای مقداری کرم نیز هستند این آلیاژ را که مولی کرم می نامند بیشتر در ساختن قطعات مقاوم هواپیما به کار برده می شوند. جوشکاری این فولاد مانند جوشکاری آهن می باشد با این تفاوت که برای مقاوم بودن جوش باید از الکترود نوع E_7010 و E_7012 و E_7020 استفاده شود و برای قطعات ضخیم که گرده های پهن مورد احتیاج است می توان از فولادهای قلیائی (E_7016 ، E_7015 (LOWHYDROGE استفاده نمود. در مورد جوشکاری ورقهای 5 میلیمتر و ضخیمتر لازم است بعد از جوشکاری 1200 الی1250 درجه فارنهایت گرم کرده و برای ضخامت 5/12 میلیمتر به مدت یک ساعت گرم نگهداشت و بعد از آن باید قطعه به آهستگی سرد نمود به طوری که در هر ساعت 200 الی 250 درجه فارنهایت از حرارت آن کاسته شود وقتی که قطعه به 150 درجه فارنهایت رسید بعد می توان قطعه را در هوای معمولی سرد کرد.

جوشکاری مونل واینکونل
فلز مونل آلیاژی است از 67 % نیکل 30% مس و مقدار کمی آهن و آلومینیوم ومنگنز.
فلز اینکونل آلیاژی است از 80% نیکل ، 15% گرم و 5% آهن.
این دو فلز به علت مقاومت زیادی که در مقابل زنگ زدگی دارند برای ساختن تانکر و ظروف حامل مایعات به کار می روند.
مونل و اینکونل را می توان با الکترودهای پوشش دار به آسانی آهن جوشکاری کرد.
بنابراین جوشکاری این فلزات در تمام حالتها امکان پذیر است ولی بهتر است که درحالت تخت عمل انجام گیرد. قطعاتی که ضخامت آنها کمتر از 5/1 میلیمتر است نباید با قوس الکتریکی جوشکاری نمود. برای جوشکاری مونل واینکوئل باید عملیات زیر را انجام داد...