دانلود گزاررش کار اموزی كنترل كیفیت (M.S.A, S.P.C) در شرکت صنعتی مددرویان در فایل ورد (word)

توضیحات

  گزاررش کار اموزی كنترل كیفیت (M.S.A, S.P.C) در شرکت صنعتی مددرویان در فایل ورد (word) دارای 55 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزاررش کار اموزی كنترل كیفیت (M.S.A, S.P.C) در شرکت صنعتی مددرویان در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی گزاررش کار اموزی كنترل كیفیت (M.S.A, S.P.C) در شرکت صنعتی مددرویان در فایل ورد (word)،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن گزاررش کار اموزی كنترل كیفیت (M.S.A, S.P.C) در شرکت صنعتی مددرویان در فایل ورد (word) :

مقدمه
به منظور جلوگیری از ضایعات، افزایش بهره وری در واحدهای تولیدی و خدماتی، جلب رضایت خاطر مشتریان داخلی و خارجی و افزایش صادرات، ایجاب می‌كند تا شركتها و كارخانجات كنترل كیفیت را تولید كالا و خدمات خود لحاظ كرده و روز به روز سطح آن را افزایش دهند. برای افزایش سطح كنترل كیفیت لازم است كه از طریق وضع كنترلها و بازرسیهای متناوب و سختگیرانه در راستای این امر اقدام شود.

برای كنترل كیفیت فرایند تولید در طی زمان و اینكه آیا فرایند تحت كنترل است یا خیر؟ می‌توان از S.P.C و خصوصاً از ابزار نمودارهای كنترلی SPC استفاده كرد.
همچنین برای اخذ تصمیمات مختلف در طول فرایند تولید از سیستمهای اندازه گیری كه به عنوان ابزار دقیق (Gauge) معروف هستند استفاده می‌شود. اگر چه اغلب واحدهای تولیدی از انواع مختلف سیستمهای اندازه گیری استفاده می‌كنند ولی متأسفانه از تحت كنترل بدون و یا با صلاحیت بودن (كارایی) آنها اطلاع كمی دارند و بطور كلی از میزان نوسانات مربوط به علل خاص و علل عام در فرایند اندازه گیری هیچگونه اطلاعی در دست نبوده و مسئولان همچنان از وسایل اندازه گیری (ابزار دقیق) با این فرض كه این وسایل كارشان را دقیق انجام می‌دهند، استفاده می‌كنند.

در اینجا مبحثی به نام تجزیه و تحلیل سیستمهای اندازه گیری (M.S.A) مطرح می‌شود كه هدف آن ارائه دستورالعملهایی است كه به مهندسان و مسئولان سیستمهای اندازه گیری كمك كند تا با تدوین رویه‌هایی، كیفیت سیستم اندازه گیری را تعیین كند.

معرفی محل كارآموزی
شركت صنعتی مددرویان در آدرس میدان بسیج، جاده خاوران كیلومتر 46، شهرك صنعتی عباس آباد، خیابان خلیج فارس، خیابان آبنوس، نبش تقاطع چهارم واقع شده است.
مساحت زمین شركت 13 هكتار است كه سالنهای تولید و مونتاژ هر كدام 22000 متر مربع مساحت دارند.

ابتدای شروع فعالیت آن به سال 1360 می‌رسد و آقایان علی خندان و عزیز ا.. لواسانی مدیران شركت می‌باشند.
همچنین شركت گواهینامه A ساپكو را دارا و همچنین گواهینامه QM2000 – IS0100-2002, IS09001 در اختیار دارد.

پرسنل شاغل در آن شامل : 170 نفر اپراتور 12 نفر كنترل كیفیت 5 نفر تداركات، نفر فنی مهندسی، 6 نفر برنامه ریزی و 11 نفر نفر امور مالی می‌باشد.
فعالیت عمده این شركت تولید جكهای پیكان، پراید، پژو، مزدا و غیره ; می‌باشد و همچنین تولید قطعات مورد نیاز خودرو مانند : حافظ ستون پراید، لولای درب موتور سمند، میله در موتور مزدا، براكت چراغ پراید، لوله بوستر نیسان و درب باك پراید. در این شركت انجام می‌شود و ظرفیت تولید انواع جك 1 میلیون عدد و واشر مندل 100 هزار و براكت چراغ 100 هزار عدد در سال می‌باشد.

برخی از دستگاه‌های مورد استفاده در این شركت را می‌توان به ترتیب ذیل نام برد :
پرس ضربه‌ای از 6 الی 120 تن 17 عدد ـ پرس هیدرولیك 60 و 120 تن هر كدام یك عدد دستگاه رولینگ: 2 عدد ـ دریل 4 عدد ـ پرس جوش 2 عدد ـ دستگاه تراش 3 عدد ـ دستگاه تراپل 1 عدد ـ پرچ دستی 4 عدد ـ جوش CO2 ـ خط شستشو با 5 حوضچه ـ دستگاه رنگ الكترواستاتیك

شركت صنعتی مدد رویان
نمودار سازمانی مشاغل شركت صنعتی مدد رویان

در اینجا ما به دو مبحث كیفی M.S.A و S.P.C به صورت خلاصه و گزارشی اكتفا می‌كنیم.

تجزیه و تحلیل سیستمهای اندازه‌گیری (M.S.A)
هدف: شناخت انواع نوسانات در فرایند اندازه‌گیری مرتبط با عكس‌العملهایی كه سیستم اندازه‌گیری با عوامل محیطی خود داشته و با توجه به این نوسانات از قابل اعتماد بودن نتایج حاصل از اندازه‌گیری اطمینان حاصل شود.

دامنه كار: ابزارهای بازرسی ـ نیروی انسانی مرتبط
شرایط اولیه انجام روش: مدیر كنترل كیفیت كه مسئولیت اجرایی این روش را بر عهده دارد باید:
1ـ مشخصه مورد اندازه‌گیری را مطابق برنامه كنترل محصول تولیدی انتخاب كند.
2ـ انتخاب ویژگی آماری (خطایی) كه باید مورد بررسی قرار گیرد.
3ـ تعداد بازرسی‌ها، قطعات معیوب و دفعات اندازه‌گیری را تعیین كند.

4ـ مسئول انجام اندازه‌گیری را انتخاب كند.
5ـ كالیبره بودن تجهیزات اندازه‌گیری اطمینان داشته باشد.
6ـ از ابزاری با دقت حداقل 10 برابر دقت تلرانس مشخصه مورد بررسی استفاده كند.

7ـ جمع‌آوری اطلاعات تحت شرایط اندازه‌گیری كور یعنی توسط فردی كه نمی‌تواند سیستم اندازه‌گیری در حال ارزیابی است انجام شود.
مراحل انجام روش M.S.A كه در این گزارش ارائه شده است به ترتیب شامل:‌
تعیین توانایی ابزار اندازه‌گیری (cg, cgk) تعیین ثبات ابزار اندازه‌گیری، تعیین ارتباط خطی ابزار اندازه‌گیری، آنالیز سیستم اندازه‌گیری داده‌های كمی و آنالیز سیستم اندازه‌گیری داده‌های وصفی می‌باشد.

توانایی ابزار اندازه‌گیری Capability of Gouge (cg)
ابتدا برای هر ابزار و هر موقعیت اندازه‌گیری باید توانایی ابزار اندازه‌گیری محاسبه شود تا ملاحظه شود كه آیا ابزار صلاحیت (توانایی) حداقلی كه مورد پذیرش شركت است یعنی عدد یك را داراست یا خیر؟‌
برای محاسبه cg,cgk كه همانند cp,cpk تفسیر می‌شود به ترتیب ذیل عمل می‌كنیم:‌
1ـ ابتدا قطعه‌ای كه اندازه‌اش را داریم به عنوان مرجع انتخاب می‌كنیم ( )
2ـ 50ـ25 بار قطعه مرجع اندازه‌گیری می‌شود و در هر بار اندازه‌گیری قطعه را روی زمین گذاشته و سپس برمی‌داریم.
3ـ نتایج را ثبت كرده و سپس نمودار روند را برای تأیید تصادفی بودن مشاهدات رسم می‌كنیم.
4ـ مقادیر Sg, Xg را بصورت مقابل محاسبه می‌كنیم.

5ـ محاسبه تمایل (Bios)

6ـ شاخص‌های توانایی ابزار (cg, cgk) را از جدول زیر محاسبه می‌كنیم.
براساس حدود فرایند براساس حدود تلرانس

33/1 1 حداقل معیار پذیرش

7ـ مقایسه نتیجه با حداقل معیار پذیرش: در صورتی كه نتیجه كمتر از حداقل معیار پذیرش نباشد، توانایی ابزار تأیید می‌شود در غیراینصورت، ابزار اندازه‌گیری صلاحیت ندارد.
(مثالها مشاهده می‌شود)
تعیین ثبات (Stability)

برای یك موقعیت اندازه‌گیری از هر ابزار یك مرحله ثبات كه شامل بررسی دقت و صحت ابزار اندازه‌گیری در طی زمان است، انجام می‌گیرد. اندازه‌گیری برای (بررسی) ثبات سیستم اندازه‌گیری، قطعه مرجع (شبیه قطعات تولیدی) را با استفاده از همان وسیله اندازه‌گیری كه باید ثبات آن بررسی گردد، اندازه‌گیری كنند. این كار به مدت 25 روز كاری و در هر روز 3 تا 5 نوبت قطعه‌ اندازه‌گیری و سوابق در فرم نمودار كنترلی ثبت می‌گردد.

با رسم نمودارهای برای داده‌های بدست آمده، در صورت تحت كنترل بودن این نمودار، به عنوان نمودار مبنا تلقی شده و از حدود آنها برای بررسی ثبات فرایند اندازه‌گیری استفاده می‌شود، در غیر اینصورت نیاز به اقدام اصلاحی برای برقراری ثبات داریم.

همچنین با شناسایی حالتهای خارج از كنترل و علل آن و حذف حالتهای خارج از كنترل شرایط ثبات برقرار می‌شود. علل خارج از كنترل بودن معمولاً نشان از تغییر در قطعه مرجع یا تغییر در فرایند است كه نیاز به اصلاح دارد.

نمودار x، تغییرات تمایل سیستم اندازه‌گیری در طی زمان و نمودار R، تغییرات دقت سیستم اندازه‌گیری در طی زمان را می‌رسانند، بدیهی است كه هرچه R در طی زمان كاهش یابد، نشان دهنده دقت بیشتر و بهبود سیستم اندازه‌گیری می‌باشد.
در ضمن حدود كنترل نمودار به صورت ذیل محاسبه می‌شود:‌
و
و
در خصوص تناوب نمونه‌برداری كه اگر تولید محموله‌ای است، اندازه گیری پس از تولید كامل هر محموله انجام شود. همچنین هنگام استفاده از یك ابزار جدید اندازه‌گیری، باید فواصل اندازه‌گیری كوتاه‌تر باشد تا زمانی كه ابزار اندازه‌گیری به مدت چند ماه از ثبات برخوردار باشد آن ابزار قابل قبول است. و در آخر اندازه‌گیری قطعه مرجع در زمانهای متفاوت و كاملاً تصادفی انجام شود.
(مثالها مشاهده شود)

تعیین ارتباط خطی (Linearity)
در این قسمت لازم است برای هر ابزار اندازه‌گیری یكبار ارتباط خطی آن اندازه‌گیری شود تا مقدار تمایل اندازه‌گیری در كل محدوده كاربرد آن محاسبه نماییم. ابزاری مورد قبول است كه تفاوت در تمایل اندازه‌های بدست آمده در طول محدوده كاربرد اندازه‌گیری خط راست ایجاد كند در غیر اینصورت غیرقابل قبول می‌باشد.
در حقیقت نمودار ارتباط خطی شامل اندازه واقعی (محور افقی) و میانگین تمایل‌ها (محور عمودی) می‌باشد.

روش محاسبه ارتباط خطی
1) 5 قطعه را كه اندازه آنها كل محدوده مورد استفاده ابزار اندازه‌گیری را می‌پوشاند را به شكل تصادفی انتخاب كنیم (فواصل قطعات مساوی باشد) بعنوان مثا اگر كولیس mm200 باشد 5 قطعه مرجع 40،‌ 80، 120، 160 و 200 میلیمتری را انتخاب می‌كنیم (5n=)
2) اندازه واقعی هر یك از این قطعات را از طریق اندازه‌گیری با یك ابزار اندازه‌گیری دقیق‌تر بدست می‌آوریم.
3) هر یك از این قطعات را 12 بار توسط فردی كه معمولاً قطعات را در فرایند اندازه‌گیری می‌كند، اندازه‌گیری می‌كنیم.
4) مقدار تمایل هر قطعه را برای هر بار اندازه‌گیری بدست می‌آوریم.

اندازه مرجع – میانگین = تمایل
5) میانگین تمایل‌ها و اندازه واقعی قطعات را به صورت نمودار ارتباط خطی رسم می‌كنیم (مقدار تمایل با y و اندازه واقعی قطعه با x نمایش داده می‌شود).
6) خطی كه بهترین موقعیت در میان نقاط ترسیم شده را دارد را با استفاده از روش حداقل مربعات خطا برازش می‌كنیم.
aشیب خط =

معادله خط برازش شده : Y=ax+b
توجه: هر چه مقدار به عدد یك نزدیكتر باشد، بین نقاط ترسیم شده در نمودار، ارتباط خطی بهتری برقرار است. (مقادیر بالاتر از 7/0 مناسب است)
توجه: هر چه درصد خطی بودن به صفر نزدیكتر باشد، شیب خط كمتر است (تمایل و تفاوت كلی دیده می‌شود) = درصد خطی بودن
اگر سیستم اندازه‌گیری ارتباط غیرخطی داشته باشد باید در خصوص دلایل زیر بررسی لازم انجام گیرد:
1) كالیبره نشدن دستگاه اندازه‌گیری در محدوده اندازه‌گیری آن

2) بروز خطا به هنگام جمع‌آوری نمونه‌های اصلی
3) مستهلك شدن دستگاه اندازه‌گیری
4) بروز برخی مشكلات در طرح مشخصات داخلی دستگاه
توجه: در صورتی كه ابزار اندازه گیری دارای ارتباط خطی نباشد، شاید بتوان از آن ابزار، فقط برای اندازه‌گیری مشخصه‌ای خاص استفاده كرد.
(مثالها مشاهده ‌شود)
آنالیز سیستمهای اندازه‌گیری داده‌های كمی
اگر در مرحله‌ای S.P.C برای داده‌های كمی انجام شود قبل از آن باید M.S.A كمی متناسب با آن انجام شود. در غیر اینصورت لزومی به بررسی M.S.A برای داده‌های كمی نمی‌باشد.
با استفاده از جدول ذیل، پس از تعیین تعداد قطعات و تعداد بازرسیهای مكرر، نسببت به انجام اندازه‌گیری توسط هر یك از بازرسان / ابزار اقدام و نتایج را در فرم آنالیز سیستم اندازه‌گیری داده‌ای كمی ثبت می‌كنیم.

حداقل تعداد اندازه‌گیری حداقل تعداد قطعه ابزار اندازه‌گیری بازرسی یا اپراتور
5 10 1 1
3 15 2
1 1
2
2 10 2
3 و بیشتر
1 یا 2
3 و بیشتر 2
1 یا 2
3 و بیشتر
3 و بیشتر

در ابتدا لازم است كه به تعریف تكرارپذیری و تكثیرپذیری بپردازیم:
تكرارپذیری (Repeat ability): پراكندگی ناشی از سیستم (بوسیله اندازه‌گیری) به هنگام اندازه‌گیری مكرر قطعات است.
تكثیر پذیری (Reproduciability): پراكندگی ناشی از تغییر هر یك از عوامل مؤثر در سیستم اندازه‌گیری (مانند اپراتور اندازه‌گیری،‌ ابزار و ;) در هنگام مكرر قطعات است.

ترسیم نمودار دامنه (R) و محاسبه تكرارپذیری
محاسبه دامنه تغییرات مربوط به هر زیر گروه (هر قطعه) را برای هر یك از بازرسان / ابزار مطابق فرمول ذیل:
(برای هر قطعه)
محاسبه متوسط دامنه تغییرات را برای هر یك از بازرسان / ابزار مطابق فرمول ذیل:
(برای هر بازرس) تعداد قطعه : n
محاسبه میانگین كل دامنه تغییرات مطابق فرمول ذیل:
تعداد بازرس / ابزار : m
حدود كنترلی را مطابق فرمولهای ذیل محاسبه و نسبت به رسم نمودار R برای بازرسان / ابزار اقدام می‌نمائیم.

d2: از روی جداول به ازای مقادیر m (تعداد تكرار اندازه‌گیری) و g (تعداد قطعه‌ها × تعداد بازرسان) بدست می‌آید.

ترسیم نمودار میانگین ( ) و محاسبه تكثیرپذیری
محاسبه میانگین اندازه‌های مربوط به هر زیر گروه (هر قطعه) را برای هر یك از بازرسان / ابزار مطابق فرمول ذیل:
تعداد تكرار اندازه‌گیری : r
محاسبه میانگین اندازه‌های ثبت شده برای هر یك از بازرسان / ابزار مطابق فرمول ذیل:

محاسبه دامنه تغییرات میانگین اندازه‌های ثبت شده مربوط به بازرسان / ابزار مطابق فرمول ذیل:‌
های بازرسان) (بین
محاسبه مقدار خطای تجدیدپذیری (خطای بازرسین) مطابق فرمول ذیل:‌
d2: از روی جدول به ازای مقادیر m (تعداد بازرس) و 1g= بدست می‌آید:‌

تحلیل نمودار دامنه (R)
ـ اگر تمام نقاط در محدوده كنترل باشند، تمامی اپراتورها كار اندازه‌گیری را مشابه یكدیگر انجام می‌دهند.
ـ اگر نتایج كار یك بازرس خارج از حدود كنترل باشد، نشان دهنده این است كه عملكردش با سایر بازرسان متفاوت است.
ـ اگر نتایج كار هر دو بازرس خارج از حدود كنترل باشد، نشان دهنده این است كه سیستم اندازه‌گیری به روش عملكرد هر دو نفر حساسیت نشان داده و در این شرایط آموزش آنها جهت بهبود روش كار ضرورت دارد.

تحلیل نمودار میانگین ( )
در صورتیكه حداقل 50% نقاط خارج از حدود كنترل باشد، نوسان سیستم اندازه‌گیری كمتر از نوسانات فرایند تولید بوده و سیستم قادر به شناسایی نوسانات فرایند می‌باشد و جهت كنترل مشخصه مورد نظر مناسب است در غیر اینصورت نیاز به اصلاح دارد.

شاخص R & R%
به منظور تعیین میزان دقت سیستم اندازه‌گیری باید انحراف معیار آن محاسبه شود تا بوسیله آن، دامنه نوسانات تعیین شود برای این كار از R&R استفاده می‌شود.

در واقع R&R نشان دهنده یك فاصله اطمینان 99% برای دامنه نوسانات سیستم اندازه‌گیری است.
ـ اگر R&R% كمتر از 20% باشد، سیستم اندازه‌گیری قابل قبول است (جهت ابزار جدید حداكثر سطح پذیرش 10% است)‌
ـ اگر R&R% بین 20 تا 30% باشد سیستم اندازه‌گیری مشروط است. پذیرش یا عدم پذیرش سیستم اندازه‌گیری به اهمیت فعالیت اندازه‌گیری، هزینه ابزار، هزینه تعمیرات، نظر مشتری و غیره بستگی دارد.
ـ اگر R&R% بیش از 30% باشد، سیستم اندازه‌گیری مورد قبول نیست. درصد خطاهای EV,AV باید بررسی شده و اقدام اصلاحی انجام شود.
AV% = AV / RF × 100% EV% = EV / RF × 100%

مقادیر RF
الف) اگر برای پارامتر مورد نظر S.P.C اجرا می‌شود، انحراف معیار فرایند ( ) عنوان مقدار مرجع است.
(برای فاصله اطمینان 99 درصد مقدار ( )
ب) اگر برای پارامتر مورد نظر S.P.C اجرا نمی‌شود و از طرف مشتری، مشخصات فنی داده شده است، تلرانس نقشه به جای RF
ج) اگر از طرف مشتری مشخصات فنی داده نشده است و همچنین S.P.C اجرا نمی‌شود از استفاده می‌شود.

نوسانات قطعه به قطعه (PV)
نوسانهای قطعه به قطعه در واقع نماینده نوسانهای واقعی فرایند تولید (پراكندگی قطعات استفاده شده در آزمایش) هستند.
Rp: اختلاف كمترین و بیشترین،‌ میانگین كل هر قطعه
d2: از روی جدول به ازای مقادیر m (تعداد قطعه) و 1 g= بدست می‌آید.
PV%=PV/RF × 100%
اگر در نمودار ،‌ حداقل 50 درصد نقاط خارج از حدود موردنظر باشند آن سیستم اندازه‌گیری مورد قبول است یعنی كه سیستم اندازه‌گیری توان تشخیص نوسانهای طبیعی قطعات را دارد در غیر اینصورت خطای تكرارپذیری آنقدر زیاد است كه حتی نوسانهای قطعات را نیز تشخیص نمی‌دهد. ولی در مورد نمودار R، تحت كنترل بدون نمودار مطلوب می‌باشد و بیانگر این است كه بین اپراتورها تكرارپذیری مناسبی وجود دارد.

برای دریافت اینجا کلیک کنید