دانلود بررسی فرایند پالایشگاه نفت در شرکت پالایش روغن بهران تحت word

فهرست مطالب

شركت نفت بهران    1
توضیح درباره فرآیند پالایش بهران    3
واحد تسهیلاتUtility    5
واحد فور فورالFurfural unit    13
واحدM.E.K    24
واحدHydro    38
واحدSweating    42
واحد مخلوط كنیBlending    46
لوبكات چیست؟    47
آزمایشگاه كنترل كیفیت    61
واحد پژوهش    67
تولید    69
واحد پركنی    69
واحد ظرف سازی    70
واحد گالن سازی    71
قسمت سطل سازی    71
قسمت بشكه سازی    72
انبار و بارگیری    73
-تعمیرات    74

 معرفی شركت پالایشگاه روغن بهران
شركت پالایش روغن بهران یكی از تولید كنندگان عمده انواع روغن موتور و روغنهای صنعتی در كشور محسوب می شود. در حال حاضر 93 نوع محصول مختلف  تولید می كند كه مجموعه تولیدات این شركت را به حدود 97 می رساند.
از نظر تاریخچه شركت باید گفت این شركت در سال 1343 برای تولید روغن تأسیس گردید كه روغن پایه داخلی و ادتیو وارداتی را در كارخانه مخلوط نموده و پس از بسته بندی تحت نام ESSO به بازار عرضه نماید. در سال 1346 طی قرارداد كمپانی لوسانس فرانسه، تأسیس كارخانه برای ساخت روغن پایه به ظرفیت 36000 تن در سال صورت گرفته است. میزان تولیدات كارخانه روز به روز افزایش داشته است. در سال 56 به میزان 48000 تن در سال و سپس در سال 64 به 94000 تن در سال و در سال 62 به 100000 تن در سال رسیده است و هم اكنون به 250000 تن در سال رسیده است.
بر طبق آماری كه از سال 65 در دست است، بیشترین درصد تولید روغن پایه در شركت روی انواع 160-MVI، 800-MVI، 400-MVI، 600-HVI، 235-HVI شده است. همچنین لازم به ذكر است كه لوبكات مصرفی كارخانه از پالایشگاه تهران بوسیله خط لوله ارسال می گردد و مقداری هم از اصفهان و تبریز تهیه شده كه توسط
كامیون نفت كشی به كارخانه وارد می شود.
انواع ادتیوهای مصرفی و ورق ظرف سازی و حلالها از خارج از كشور وارد می شود در كشور ما تكنولوژی منسوخ شده است و به مسئله محیط زیست توجه نداریم. اما مثلاً‌در كشورهایی مثل كانادا و… به مسئله محیط زیست توجه زیادی می شود.
مسئله محیط زیست باعث تغییر در تكنولوژی شده و الان روغنهائی كه در خارج در ماشین ریخته می شود تا زمان اوراق ماشین هنوز از همان روغن داخل آن استفاده می‌كنند.
نفت بهران باعث تغییر زمان تعویض روغن از 1000 الی 1500 به 3 الی 4 هزار كیلومتر شده و باعث صادر كردن روغن به خارج هم شده.
نفت بهران سومین روغن سازی ایران است. در سال 1328 اولین و با برنامه های ملی شدن نفت در سال 1331 به بهره برداری رسیده.
دومین پالایشگاه نفت پارس بوده كه در سال 1341 بهره برداری شده در سال 45 آماده به كار شده است، كمپانی ESSO نماینده فروشش از سال 41 تصمیم می گیرد كه بهره برداری را از اینجا شروع كند.
توضیح درباره فرآیند پالایش بهران:
 تولید اصلی روغن موتور است، فرآیند پالایش هم ماده اولیه، نفتالین و پارافین و.. را از پالایشگاه تهران می گیرد و در چند مرحله هیدرو كربنهای آروماتیك و … را از هم جدا می كند و در نهایت روغن می ماند.
جهت تبدیل lub cut به روغن موتور دو دسته تغییرات در طی پروسس صورت می گیرد.
الف:تغییرات فیزیكی با انجام عملیات انتقال جرم صورت می گیرد مثل استخراج، كاهش و یا افزایش دما، فیلتراسیون، پمپاژ و…
ب:تغییرات شیمی فیزیكی كه در سطح مولكول انجام می گیرد و موجب دادن خواص متناوب به روغن می گردد.
پروسس:
1-utility    2-Furfural        3-M.E.K        4-Hydro finishing
آروماتیك- l.C   واحد فورفورال  lubcu
واحد M.E.K   پارافنیك-c10   واحد hydro   Base oil
ماده اولیه لوبكات كه نوعی برش نفتی است و 8-7 نوع می باشد مخلوطی از هیدروكربنهای آروماتیك (V.L پایین دارد)- پارفنیك (p.p بالا دارد)- نفتنیك (كه روغن موتور از این قسمت گرفته می شود) می باشد، كه اینها هم تا 10 الی 15 سال قبل از خارج وارد می شد و مواد باقیمانده غیر مهم بود، الان با تغییرات آن را به صنایع لاستیك سازی تبدیل می كنند.
روغنهای صنعتی و هیدرولیك امروزه كاربرد دارند و با توجه به اینكه حدود 20% از نفت دست بهران است اما 50% از روغنهای صنعتی از بهران است.
نفتنیك گرفته شده روغن خام (Base oil) است كه وارد blending می شود و توسط مواد ضد خورندگی و نگهدارنده و … كه به آن اضافه می شود، روغن خصوصیات كیفی بهتری را برای استفاده در صنعت پیدا می كند. و 250 نوع روغن در شركت بهران از base oil ساخته می شود.
واحد hydro هم واحد دیگری است كه روغنهای پایه كه تولیدی شود كمی سولفید گوگرد با خود دارد كه در واحد hydro با فشار و دمای بالا و تزریق گاز هیدروژن، گوگرد را تا حدی از آن جدا می كند و روغن مطلوبی تولید می كند.

واحد تسهیلات:(utility)
این واحدی غیر مستقیم است كه وظیفه تولید بخار و آب مصرفی كارخانه را بر عهده دارد و بخار را به قسمتهای مختلف كارخانه هدایت می كند، در این قسمت مسئله شیمی آب و تكنولوژی تصفیه آب مطرح است و تسهیلاتی را برای بهتر انجام شدن پروسس  ایجاد می كند. واحد تسهیلات تولید كننده این 5 مورد است:
1-بخار        2-هوای فشرده    3-برق        4-آب        5-سوخت
1.بخار:
اصلی ترین علت واحد utility بخار است چون بخار ارزان ترین سیال انتقال دهنده حرارت است. سه نوع بخار داریم:
HP:بخار فشار بالا F380-psi 180 كه اشباع است.
LP:بخار فشار پائین F270-psi40 كه اشباع است.
Super heat: بخار فوق داغ F700-psi40
آنچه مسلم است دیگهای بخار فقط قادر به تولید بخار HP هستند و بخار LP را اكثراً طریق انبساط بخار با فشار بالا در توبینهای 105-GA و 1035-GA ایجاد می شود بخار Lp در واحد فورفورال تهیه می شود و در همان واحد به مصرف می رسد.
ظرفیت دیگ بخار در حدود   و در فشار psig 175 می باشد و بخار آب با فشار بالا تولید می نماید.

در دیگ بخار آب و
بخار در حالت اشباع اند.
لازم به ذكر است كه برای استفاده از آب به عنوان خوراك، باید آب به قسمت هواگیری 402-BG فرستاده شود و پس از آن وارد دیگ بخار می شود.
2-هوای فشرده:
در واحد utility دو نوع هوای فشرده است:
1-هوای ابزار دقیق: كه در psi80 و room temperatur است و برای سیستم هائی كه عموماً بادی اند (با هوا باز و بسته می شوند) و از لحاظ رطوبت و آلایندگی و گرد و غبار و  ,…كاملاً پاك شده اند تا تأثیرات خوردگی ایجاد نشود استفاده می شوند، برای این كار رطوبت را در دو مرحله كاملاً می گیریم.
2-هوای plant: كه در spi 100 است، در مورد این هوا زیاد حساسیت به خرج نمی‌دهیم
و برای جلوگیری از خوردگی، فقط در یك مرحله رطوبت را می گیرند.
كمپرسور oil free هوای خشك و خنك را بای ابزار دقیق تولید می كند و سه كمپرسور دیگر هوای plant را تولید می كنند. از آنجایی كه هوای ابزار دقیق باید كاملاً خشك باشد پس مراحل اضافی را نسبت به هوای پروسس باید طی كند بنابراین آن را از فیلترها و خشك كن های مخصوص عبور می دهند. به طوری كه در مخزن 401 كه كمپرسور هوای ابزار دقیق است هوای ابزار دقیق به برج B 402 FA فرستاده می شود و آب آن گرفته می شود و از آنجا به برجهای air dryer 402 KD كه حاوی سیلیكاژن هستند فرستاده می شوند و خشك می شوند و برج 401KD هم وجود دارد كه پشتیبان دو برج قبلی اند.

3.برق:
برق V 380 سه فاز كه برای الكترو موتورهای مختلف و سیستم های برقی پالایشگاه استفاده می شود.

4.آب
مهمترین چیز واحد تسهیلات بخار است چون حجم تولید آن بالاست بعد از آن، آب
مهم است چون در واحدهای دیگر به طور مستقیم در ‏فرآیند مصرفی ندارد و به عنوان خنك كننده و حد واسط كاربرد دارد، اما مصرف عمده آب در واحد تسهیلات است كه عنوان خوراك ورودی برای تولید بخار است.
چند نوع آب داریم:
1-آب نرم و شیرین 2-آب خنك كن 3-آب صنعتی
عوامل مشخص كننده نوع آب و متمایز كننده آبها اندازه گیری مقادیر زیر  است:
T.D.S: Total Desol Solid كه انواع اجرام نامحلول موجود در آب را مشخص می‌كند و شامل تمام یونهای موجود در آب می شود چه مثبت و چه منفی
T.H: Hardness سختی آب را مشخص می كند كه شامل 95% منیزیم آب است.
T.ALK: Alkality كه قلیائیت كل آب را مشخص می كند.
C.H: Calsum hardness كه سختی مربوط به كلسیم را اندازه گیری و نشان می دهد.
آبی را كه وارد Boiler می كنند در شروع از یك سری ستونهای آب شیرین كن می‌گذرانند برای اینكه T.H را از حدود ppm 200 به ppm 2 برسانند.
آب شیرین كن softeners:
كار softener: یونهای سدیم را جایگزین   و   می كند.
در حال حاضر در پالایشگاه چهار softener موجود است كه در داخل این سخت گیرها لایه هائی وجود دارد كه به ترتیب از  شن های درشت، ریز، ماسه های ریز و رزین های مخصوصی كه عمل تعویض یونی را برای رفع سختی آب انجام می دهند وجود دارد.
آب تصفیه شده از طریق یك سری پمپ در تانك FB-435 ذخیره می شود و برای مصرف در بخش آتش نشانی، برج خنك كننده و بویلرها استفاده می شود.
برای Back-wash كردن سیستم به این صورت عمل می كنیم كه آب را از پائین با فشار برای مدتی حدود یك ربع ساعت به داخل saftener تزریق می كنیم این عمل باعث می شود كه لجن و كثافاتی كه بین شن ها گیر كرده است بیرون زده شود، تا زمانی كه آب خروجی از بالا شفاف گردد این كار ادامه می یابد، سپس عمل احیاء با محلول آب نمك انجام می شود برای این كار در حوضچه مخصوص محلول آب نمك را تهیه كرده و آنگاه از آنجا با پمپ این محلول را برای احیاء رزین می فرستند، سپس عمل شستشوی مجدد پیش می آید. با عبور اب بدون سختی با دبی بیشتر از دو مرحله فوق برای زدودن باقیمانده آب نمك از لا به لای شن ها و دانه های رزین می‌باشد و سپس آزمایشگاه سختی آب را چك می كند.
برج خنك كننده: cooling towers
در حال حاضر 4 برج خنك كننده در حال كار است، آب گرم وارد برج خنك كننده می شود و این برجها با عبور جریان هوا بطور مكش از لا به لای قطرات آب كه بر روی یك سری پره ریخته می شود تبادل حرارتی می شود و باعث خنك شدن آب می‌گردد، این آب به درون حوضچه ای می ریزد و به درون این حوضچه مواد شیمیائی افزوده می شود تا از رشد جلبكها میكرو اورگانیسم ها جلوگیری شود. بعد از خنك شدن آب به سمت واحدها فرستاده می شود.

شكل آب شیرین كن و تولید بخار:
آب شهر به دلیل ارزان بودن و املاح پائین و اینكه فرآیند شیمیائی آن ارزان است مورد
استفاده قرار می گیرد.
آب وارد dryer می شود، dryer برای گرفتن اكسیژن و حبابهای درون آب می باشد كه می تواند در حضور جرقه، احتمال آتش سوزی داشته باشد.
Reciver: برای این است كه همیشه مقداری آب ذخیره داشته باشیم كه اگر ناگهان جریان آب قطع شد لطمه ای به دستگاهها وارد نشود و سیكل قطع نشود. و خود Reciver 95% آب دارد.
4.سوخت:
مخزن FB-414 سوخت مورد نیاز boiler ها و كوره ها را تأمین می كند و تا پمپ دارد سوخت ما مخلوطی از همان هیدروكربنهای آروماتیك و پارافنیك سبك است.
سوخت را در مخزن FB-414 extract نگهداری می كنند و از این مخزن انشعاباتی به محل های مورد نیاز برای مصرف وجود دارد.
واحد فوروفورال:        Furfural unit
فورفورال از منابع كشاورزی كه می توان همه ساله آنها را بدست آورد و تفاله محصولات غذایی، زائدات حیوانی و شلتوك برنج گرفته می شود.
این ماده هم اكنون از خارج وارد می شود، فورفورال با ماده شیمیایی   (2-فورفورال كربوكسی آلدئید) مایعی است بی رنگ با بوی تند بادام تلخ و به طور قابل ملاحظه ای در معرض هوا، تیره می شود. با بیشتر حلالهای آلی معمولی قابل استخراج است و معمولاً تركیبات غیر آلی فورفورال را در خود حل نمی كند. نقطه جوش آن   بوده و سمی نیست، قیمت آن مناسب است. به دور از اكسیژن در برابر حرارت مقاوم بوده.
ابتدا لوبكات ورودی كه از پالایشگاه تهران توسط خط لوله وارد پالایشگاه بهران می‌شود در مخازن ذخیره می شود، در اولین مرحله از فرآیند پالایش ضروری است تا لوبكات ورودی با حلالی به نام فورفورال مخلوط گردد. این عمل در ابتدای ورود ماده اولیه به این واحد، توسط پمپهای تغذیه مخصوصی انجام می شود.
 
در روغن دو پارامتر تعریف می شود:
1-VI   ویسكوزیته: هر سیالی با افزایش دما، ویسكوزیته اش كاهش می یابد.
2-PP   نقطه ریزش: پائین ترین دمائی كه روغن هنوز سیال است.
VI شاخصی است كه هرچه قدر بالاتر باشد تابعیت ویسكوزیته با دما كمتر است.
و هرچه قدر VI بالاتر باشد روغن مطلوب تر است.
P.P باید پائین باشد چون اگر بالا باشد در دمای پائین روغن می بندد.
1-خط لوله از پالایشگاه تهران
2-تانكر از اصفهان و …
لوبكات: 1ـ آروماتیك     2ـ نفتنیك     3ـ پارافنیك
آروماتیك: VI پایینی دارند بنابراین در واحد فورفورال جداسازی می شوند.
نفتنیك:
پارافنیك:VI بالائی دارند.
مواد افزودنی بهبود دهنده VI هستند كه از جنس پلمیر می باشند.
Slack wax: مواد پارافنیكی كه محتوی روغن 200% oil content اند و جدا شده اند. در واحد فورفورال هدف جداسازی آروماتیك هاست و از یك واحد استخراج extraction استفاده می شود یعنی از حلالی استفاده می شود كه خودش آروماتیك است. با استفاده از این حلال فورفورال به فرم            تبدیل شده و روش استخراج مایع- مایع است.

نمای كلی از نحوه كار واحد فورفورال:
حلال بازیابی شده دوباره وارد سیستم می شود. البته امكان دارد كه كاهش پیدا كرده باشد كه توسط make up كاهش آن جبران می شود.
لوبكات توسط پمپ وارد برج خلاء می شود. فورفورال، آروماتیك دارد كه اكسیژن هوا آن را به اسید تبدیل می كند و باعث خوردگی می شود، بنابراین Lubcut وارد برج خلاء می شود كه هواگیری شده و اگر احیاناً مقدار كمی آب داشته باشد نیز گرفته می شود.
خلأ برج توسط یك سری ejector تأمین می شود.
به همین دلیل Lubcut  ابتدا وارد یك كچ پات می كنند.

Catch pot:
خلاء باعث می شود كه جداسازی هوا و آب از Lubcut آسان شود و بعد بخار سوپرهیت هم این حبابهای هوا و اكسیژن را از برش نفتی جدا می كند.
سپس برش نفتی خالص شده را درون برج R.D.C می برند.
برج R.D.C FurFuralچون فاز سنگین تراست از بالا وارد می شود . لوبكات ورودی نیز گرم شده و ذراتش متمایز می شوند.
لوبكات توسط پمپ 101-Ga به داخل لوله پمپ می شود و سپس وارد برج R.D.C می شود.
از طرف دیگر هم حلال فورفورال به برج اضافه می شود. از پائین برج extract كه شامل آروماتیكها و نفتنیكها و حلال است خارج شده و از بالای برج نیز Raffinate كه شامل پارافینها و حلال است خارج می شود.
آروماتیكها در دمای معمولی محیط جامه و در دمای   روان می شوند ویسكوزیته شان كم می شود. (Vi كمی دارند)
پارافینها با افزایش دما رقیق نمی شوند و ویسكوزیته خود را حفظ می كنند.
Raff خاصیت روانكاری خوبی دارد و با تغییر دما ویسكوزیته تقریباً ثبتی دارد ولی ویسكوزیته Ext شدیداً تابع دما است.
محصول اصلی واحد فورفورال Raffinate است كه باید  حلال مخلوط با آن را جدا كرد.
واحد فورفورال از سه بخش تقسیم شده است:
1.    بخش تصفیه روغن
2.    بخش بازیابی حلال
3.    بخش جداسازی آب از فورفورال
برای گرفتن حرارت از داخل برج R.D.C از یك مدار سردكن استفاده می شود به این صورت كه مقداری از ext را از برج خارج كرده و به وسیله 104-GA با ext خروجی از برج cooler DA-104 كه بوسیله GA-109 پمپ می شود با یكدیگر مخلوط می شوند و سپس به یك (104-EC) فرستاده می شوند خروجی از كولر وارد برج R.D.C می‌شود و بصورت قطراتی روی بستر پر شده موجود در زیر آن پاشیده می شود. علت وجود مدار سرد كن، برقرار كردن گرادیان دمادر طول R.D.C  می باشد.
دو فاز Raff و ext در بالای برج R.D.C از یكدیگر جدا می شوند و بین دو فاز لایه هایی وجود دارد كه به آن Inter face می گویند. در صورتیكه  سطح Inter face بالا باشد: نشانگر آن است كه فاز ext، بیشتر بوده و این یعنی اینكه مقدار فورفورال زیاد بوده است، در نتیجه مقداری از تركیباتی كه می بایست در فاز Raff باشند به علت ازدیاد مقدار فورفورال در آن حل شده اند و اگر سطح پائین باشد به آن معناست كه مقدار فورفورال كم بوده و در نتیجه بعضی از تركیبات مزاحم در Raff وجود دارد. سطح Inter face به وسیله یك level controller كنترل می شود.
در طراحی برج R.D.C دو پارامتر مهم، ارتفاع برج از بالای برج تا ورودی لوبكات و ارتفاع برج از ورودی تا پائین برج می باشد.
ارتفاع پائین برج به سرعت دو فازی و به Hold up بستگی دارد.
ارتفاع قسمت بالای برج باید به اندازه ای باشد كه مایعاتی كه با گاز به طرف بالای برج می روند به طرف پائین سقوط كنند.
كیفیت Raff خروجی توسط تنظیم درجه بالای برج بین   تا   كنترل می‌شود و شفافیت Raff توسط دمای پائین
برج در حدود   تا    كنترل می شود .
فازیابی حلال از رافینت:
Raff. Mix كه از بالای برج 102-DA خارج می شود وارد كوره 102-BA شده و در مجاورت low pressure steam گرم می شود و سپس وارد برج 105-DA Raff.stripper می شود و در داخل برج، Flash می شود و توسط S.P (بخار فوق داغ) عمل جدایشش حلال از Raff صورت می گیرد.
Raff به همراه مقدار بسیار كمی فورفورال از پائین برج خارج شده و به مبدل EA-1120 و سپس به كولر 111-EC برای خنك شدن فرستاده می شود و سپس برای
تغذیه قسمت M.E.Kفرستاده می شود.
سیال با ورود به برج Raff. Stripper دچار افت فشار می شود و عمل Flash انجام می شود و 20% حلال گرفته شده و بقیه حلال در داخل برج سینی دار قرار گرفته، فرآیند اینجا فرآیند دفع تحت فشار است.  paking ها نیز از جنس زین اسبی است برای افزایش سطح تماس و جداسازی بهتر . حال برای جداسازی فورفورال از آب چون تشكیل آزئوتروپ می دهند، نمی توان با تقطیر آنها را جدا نمود باید بوسیله دكانتور جدا شوند.
65% آب و 35% فورفورال در atm 1 و   آزئوتروپ تشكیل می دهند.
فاز بازیابی حلال از extract:
Extract mix خروجی از برج R.D.C، ابتدا وارد مبدل 1120-EA می شود در آنجا توسط Raff كه از واحد برگشته كمی گرم می شود و سپس وارد مبدلهای 106-EA و 107-EA و 1113- EA و 108- EA می شود و توسط حلال برگشته از واحد بیشتر گرم می شود وسپس از پائین برج 106-DA واردآن می شود 106-DA و 107-DA و  101-FA تشكیل یك سیكل را می دهند.
از بالای برج های 107-DA و 106-DA آزئوتروپ آب و فورفورال خارج شده و وارد 101-FA می شود. كل موادی كه از بالای این دو برج، خارج می شوند در فشار atm2 و دمای جوش min   می جوشند.
فاز غنی از فورفورال كه وارد برج 106-DA می شود دارای 90% فورفورال و 10% آب است و در دمای   می جوشد. از بالای برج 106-DA مخلوط آزئوتروپ (60% آب و 40% فورفورال خارج می شود. و از وسط آن فورفورال خالص خارج می شود، و وارد مخزن 102-FA می شود و توسط پمپ 103-GA و سپس سرد شدن مبدل 106-EA چند قسمت شده، قسمتی از آن به برج R.D.C باز می گردد. قسمتی از آن به برج 106-DA و قسمتی نیز وارد برجهای 103-DA و 104-DA و 105-DA می‌شود.
سپس extract كه هنوز كمی آب و فورفورال به همراه دارد وارد برج 103-DA می‌شود و در آنجا چون ابتدا از كوره 101-BA گذشته و گرم شده در داخل برج Flash می شود و سپس وارد برج 104-DA كه در زیر سینی 103-DA قرار دارد می شود. كه این برج در بالا بصورت Packing و در پائین سینی دار است و در این برج از پائین بخار سوپر هیت می زنند. این برج در واقع یك stripper است از پائین آن Extract فاقد فورفورال خارج می شود وارد مبدل 113 می شود، Extract تولیدی از واحد خارج می شود.
واحد M.E.K
Raffinate خروجی از واحد فورفورال كه در مخازنی جمع آوری شده است از این مخازن‌وارد واحد M.E.K می شود. هدف این واحد گرفتن و جداسازی مواد پارافنیك
(موم wax) از رفینت (روغن) می باشد.
روغنی كه از نفت خام پارافنیك تهیه می شود دارای هیدروكربنهای پارافینی و بعضی هیدروكربنهای ایزومر حلقوی است كه دارای وزن مولكولی زیاد هستند. برای اینكه روغن با pure point پائین بدست بیاید باید مواد مومی را از روغن خارج كرد.
برای این كار از حلالهای تولوئن و (Methyl, ethyl, ketone)M.E.K استفاده می‌كنیم.              :تولوئن
حلال تولوئن روغنها را در خود حل می كندو حلال M.E.K به عنوان یك ضد حلال نقش آنتی سالونت untisolvent را دارد و باعث می شود كه در موقع سرد كردن فقط كریستالهای wax (با اندازه ذرات مناسب) بدست بیاید.
تولوئن روغن را در درجه حرارت فیلتراسیون در خود حل می كند ولی پرافین ها را در خود حل نمی كند و منیل اتیل كتون در درجه حرارت فیلتراسیون، پارافین ها را رسوب می دهند تا اینكه نقطه ریزش مناسب را برای روغن بدست آید.
سرعت سرد شدن باید مقداری optimom باشد كه هم كریستالها خوب رشد كنند و هم قطرات روغن در فیلتر به دام نیفتد . سرعت optimom:  
در واحد M.E.K، Base جداسازی كریستالیزاسیون می باشد...