دانلود پروژه کارآموزی ذوب آهن word

توضیحات

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

  کارآموزی ذوب آهن word دارای 243 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآموزی ذوب آهن word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه کارآموزی ذوب آهن word

پیشگفتار  
فصل اول  
1-1-مقدمه  
1-2-تاریخچه شرکت سهامی ذوب آهن  
1-3-آگلومراسیون و احیاء  
1-3-1-انبار مواد خام  
1-3-1-1-مسیر حمل مواد در انبار مواد خام  
1-3-1-2- قسمت آماده کردن مواد  
1-3-1-3- کارگاه پخت  
1-4- بخش کک سازی و تولید مواد شیمیایی  
1-4-1- بخش زغال  
1-4-2-بخش کک  
1-4-3-بخش بازیابی مواد شیمیایی  
1-5-آگلومراسیون  
1-6- کوره بلند  
1-7- فولاد سازی  
1-8- نورد  
فصل دوم  
2-1-تصویری از صنعت فولاد در جهان  
2-2- تصویری از صنعت فولاد ایران  
2-3-چشم ‌انداز توسعه صنعت فولاد ایران تا سال 1400  
2-4-مأموریت صنعت فولاد ایران  
2-5-هدف از تاسیس کارخانه ذوب آهن اصفهان  
2-6-اهداف شرکت  
2-7-وضعیت سرمایه و سهام ذوب آهن اصفهان  
2-8-موقعیت شرکت در صنایع فولاد ایران و جهان  
2-9-محصولات اصلی شرکت  
2-10-محصولات فرعی (جانبی) شرکت  
2-11-خدمات فنی و مهندسی  
2-12-قیمت گذاری محصولات  
2-13-فعالیت های زیست محیطی در ذوب آهن  
2-14-سازمان و ساختارآن  
2-15-توزیع نیروی انسانی  
2-16-بررسی فروش و صادرات  
2-17-تولید کنندگان آهن در ایران و مقایسه اجمالی بین آنها  
2-18-واحدهای اصلی مجتمع فولاد مبارکه  
1-واحد انباشت و برداشت مواد خام  
2-واحدگندله سازی  
3-واحد آهک سازی  
4-واحد احیای مستقیم  
5-واحد فولاد سازی و ریخته گری مداوم  
6-واحد خنک کننده و آماده سازی تختال  
7-واحد نورد گرم  
8-واحد تکمیل نورد گرم  
9-واحد نورد سرد  
2-19-تنوع محصولات  
فصل سوم  
3-1-مقدمه  
3-2-ERP و روند تکامل آن  
3-3- روش های بکارگیری ERP در سازمان  
3-4-مشخصات پروژه برنامه ریزی منابع سازمانی در ذوب آهن اصفهان  
3-5-گروه های فعال در پروژه ERP  در ذوب آهن اصفهان  
3-6-اهم فعالیت های انجام شده در پروژه ERP  
3-7-چگونگی پیاده سازی برنامه های اوراکل در ذوب آهن اصفهان  
3-8-نقش آموزش و فرهنگ سازی در پیاده سازی ERP  
3-9-چگونگی معماری برنامه های کاربردی اوراکل  
3-10-معرفی اجمالی تعدادی از سیستم های اوراکل که در ذوب آهن اصفهان به کار گرفته شده است  
سیستم دفتر داری عمومی General Ledger) ) :  
سیستم مدیریت نقدینگی ( Cash Management) :  
سیستم دارایی ها (Assets ) :  
سیستم حسابهای پرداختنی (Accounts Payable ) :  
سیستم حسابهای دریافتنی (Accounts Receivable ) :  
سیستم خرید (  Oracle  Purchasing )  
سیستم انبارداری (Oracle Inventory)  
سیستم فروش  (Oracle order Management)  
سیستم برنامه ریزی مواد وتولید MRP/MPS  
سیستم موجودی در جریان ساخت Work In Process  
سیستم لیست مواد مورد نیاز Bill of material  
سیستم مدیریت قیمت تمام شده Cost Management  
سیستم مدیریت کیفیت Quality Management  
سیستم  پرسنلی  Human Recourse  
سیستم  حقوق و دستمزد  Payroll  
سیستم  تعمیر و نگهداری enterprise Asset  Management  
3-11-قسمتی از نیازهای اطلاعاتی جهت  پیاده سازی سیستم تولید :  
3-12-قسمتی از نیازهای اطلاعاتی جهت  پیاده سازی سیستم خرید و انبار  
3-13-قسمتی از نیازهای اطلاعاتی جهت  پیاده سازی سیستم نگهداری وتعمیرات  
3-14-نکات کلیدی ،چالش ها و موانع دسترسی به اهداف ERP  
راهبری پروژه  
پیمانکار و مشاور  
Power User ها  
تجربیات دیگران  
اطلاعات پایه  
آموزش  
ورود داده ها  
هزینه های سیستم ERP  
برگشت هزینه ها  
فصل چهارم  
4-1-نحوه سفارشات کارخانه  
4-2-شناسایی اقلام درخواست و کنترل مشخصات درخواست  
4-3-کدگذاری  
4-4-تعریف کد کالا  
4-5-اهداف کد گذاری  
4-6-انواع کدها  
4-7-کد موقعیت کالا در انبارها  
4-8-کد اموال  
4-9-کالا و لوازم داغی دار  
4-10-کالاهای مصرفی  
4-11-کدینگ کالاهای اموالی  
4-12-کدهای مالی طرح‌ها و پروژه‌ها  
4-13-کد مرکز هزینه  
4-14-گروه کنترل واردات و صادرات  
4-15-انواع قیمت گذاری  
4-16-روش محاسبه قیمت میانگین  
4-17-حواله انتقال کالا  
4-18-گروه کنترل واردات و صادرات انبارهای شبکه کامپیوتری شرکت  
4-19-ایجاد کد کالا در انبار  
4-20-کد قسمت و مراکز هزینه  
4-21-واردات- اعلام رسید انبار  
4-22-صادرات- اعلام حواله انبار  
4-23-گزارشات پایان ماه  
4-23-1-لیست بر اساس انبار  
4-23-2-لیست واردات و صادرات  
4-23-3-لیست واردات و صادرات و مانده موجودی انبارها  
لیست واردات، صادرات و مانده موجودی انبارها  
4-23-4-لیست مصارف ماهیانه بخش‌ها و شرکت‌های گیرنده خدمات  
4-24-موجودی انبار در پایان دوره  
4-25-آیین نامه تحریر دفاتر  
4-26-انواع مالیات در شرکت ذوب آهن  
4-27-دستورالعمل‌های تهیه اظهار نامه  
1-هدف و دامنه کاربرد:  
2-مسئولیت‌ها  
3-روش اجراء  
4-مراجع و مستندات  
5-سوابق کیفیت  
4-28-دایره خزانه داری  
4-29-دستورالعمل مربوط به قسمت خزانه  
4-30-اسناد تضمین‌ها  
4-31-انواع تضمین که دریافت می‌شود  
4-32-ضمانت نامه  
4-33-انواع ضمانت نامه  
1-ضمانت نامه شرکت در مناقصه  
2-ضمانت نامه شرکت در مزایده  
3-ضمانت نامه انجام تعهدات یا حسن اجرای تعهدات  
4-ضمانت نامه حسن انجام کار  
5-ضمانت نامه پیش پرداخت  
6-ضمانت نامه مشروط  
7-ضمانت نامه کسور وجه الضمان  
8-ضمانت نامه تعهد پرداخت  
4-34-وثایق بابت پشتوانه ضمانت نامه  
4-35-ارکان ضمانت نامه  
4-36-شیوه تقاضای نقدینگی از سیستم بانکی  
4-37-شرایط افتتاح حساب جاری  
4-38-صورت حساب بانک  
4-39-صورت مغایرات بانکی  
4-40-دلایل عدم تطابق  
4-41-تهیه صورت مغایرت بانکی  
4-42-حسابداری پرسنلی  
4-43-کسورات حقوق  
4-44-اعتبارات اسنادی در شرکت ذوب آهن اصفهان  
4-45-هزینه گمرکی  
4-46- ضمانت نامه  
4-47-حساب 211100  
4-49-دایره اموال ودارائیهای ثابت  
4-50-نحوه چگونگی درخواست کالا در سیستم جدیدERP  
4-51-نحوه چگونگی ایجاد اموال سرمایه ای در سیستم ERP  
4-53-دستورالعمل اجرای معاملات سلف در شرکت ذوب آهن  
فصل پنجم  
5-1-بررسی وضعیت سودآوری شرکت طی 3  سال  
5-2-بررسی فروش و صادرات  
5-3-بهای تمام شده کالای فروش رفته  
5-4-سود ناخالص  
5-5-هزینه های عملیاتی  
5-6-بررسی وضعیت مالی (ترازنامه)  
5-7-دارائی ها  
5-8-بدهی ها  
5-9-صورت گردش وجوه نقد  
5-10-نسبت های مالی مهم شرکت  
5-11-نسبت های نقدینگی  
5-12-نسبت های فعالیت  
5-13-نسبت های سرمایه گذاری  
5-14-نسبت های سودآوری  
5-15-فعالیت های مدیریت سرمایه گذاری و امور سهام  
5-16-مقایسه فروش خالص و درآمد ارائه خدمات شرکت در سال 86 و 87  
5-17-مقایسه صورت سود و زیان شرکت در سال 86 و 87  
5-18-برنامه جهت افزایش سرمایه  
5-19-تجزیه و تحلیل نقطه سر به سر  
فصل ششم  
نتیجه گیری و پیشنهادات  
6-1-نتیجه گیری  
پیشنهادات  

1-1-مقدمه

شرکت ذوب آهن یکی از بزرگترین تولید کنندگان کشور جمهوری اسلامی ایران است. این شرکت به حول و قوه الهی و با تلاش و همت کارکنان مجرب و پر توان، افتخار داشته تا در فراز و نشیب تاریخ کشور ایران به عنوان یک پایگاه اقتصادی شناخته شود و پس از انقلاب اسلامی با رساندن رکورد تولیدات به بالاتر از ظرفیت اسمی، خود را به عنوان نهاد شاخص اقتصادی جمهوری اسلامی ایران مطرح نماید

اکنون ذوب آهن اصفهان در سطح بالایی از استانداردهای کیفی پای به فراسوی مرزهای میهن می‌گذارد و با اعتماد و اطمینان ناشی از دانش فنی و تجرب دیرین تولیدی، به شناساندن کیفیت مطلوب محصولات خود می‌پردازد. در حال حاضر این کارخانه که به نوعی می‌توان آن را مادر صنعت فولاد ایران نامید با پرسنلی بالغ بر 45000 نفر به تولید انواع محصولات فولادی مشغول است

مواد اولیه اصلی مورد نیاز کارخانه عبارتند از: سنگ آهن، زغال سنگ، سنگ آهک، کوارتزیت از محصولات تولیدی کارخانه می‌توان به انواع محصولات پروفیلی نظیر: تیر آن، نبشی، ناودانی، میلگرد، تسمه و ; و نیز برخی از فرآوده‌های شیمیایی از جمله: قطران، سولفات آمونیوم، فنل، اسید سولفوریک، بنزین، بنزول خام، تولوئن و; اشاره کرد

کارخانه ذوب آهن اصفهان از بخش‌های متعددی تشکیل شده است که از آن جمله می‌توان بخش‌های زیر را برشمرد

1-بخش تولیدات کک و مواد شیمیایی

2-بخش الگومراسیون

3-بخش کوره بلند

4-بخش فولاد سازی

5-بخش مهندسی کل نورد

6-بخش تولیدات نسوز و آهک

7-بخش آزمایشگاه

8-بخش مهندسی کل مکانیک

9-سایر بخش‌ها

1-2-تاریخچه شرکت سهامی ذوب آهن

ایران در قرون و اعصار گذشته ، از جهت آشنایی با نحوه به دست آوردن فولاد ، همسطح و همتراز دیگر جوامع و تمدن های بزرگ بود. اما در سه قرن اخیر به لحاظ سیطره کشورهای غربی و پیشرفت سریع آنان و اضمحلال صنایع داخلی ، در زمره وارد کنندگان محصولات فلزی قرار گرفته و ایجاد یک کارخانه ذوب آهن که مادر صنایع محسوب می شد به عنوان یک آرمان ملی از دوره قاجاریه مطرح بوده ، که همواره با موانع متعددی از جمله مشکلات سیاسی خارجی و داخلی و محدودیت های مالی مواجه بوده است

تا این که در چهارچوب پروتکل همکاری های فنی و اقتصادی بین دولتهای ایران و شوروی سابق، احداث کارخانه ذوب آهن ، خط لوله سراسری گاز و کارخانه ماشین سازی مورد توافق قرار گرفت و موافقت نامه ای به امضاء رسید که در 23 دی ماه 1344 به تصویب مجلس رسید

یکی از اصول این توافق نامه همکاری دولت شوروی در زمینه احداث کارخانه ذوب آهن در ایران بود و بر همین اساس شرکت ملی ذوب آهن ایران ، قرارداد لازم را با موسسه تیاژ پرم اکسپورت شوروی برای تهیه طرح و تجهیزات کارخانه و طراحی و تجهیز معادن سنگ آهن و زغال سنگ و سنگ آهک منعقد کرد

کارشناسان شوروی با توجه به محدودیت منابع مالی و مواد اولیه ، خصوصا ذخایر شناخته شده معادن زغال سنگ ، ظرفیت کارخانه را 550 هزار تن فولاد در سال تعیین کردند که مورد موافقت قرار گرفت . متعاقبا کارشناسان ایرانی و شوروی اطراف شهر اصفهان را از نظر استحکام طبقات زمین ، موقعیت محل از نظر زلزله ، تأمین آب ، گاز ، انرژی الکتریکی و سایر موارد اولیه و خطوط ارتباطی و عوامل فنی ، اقتصادی و اجتماعی مورد بررسی قراردادند

در نتیجه مطالعات آنها ، دشت طبس واقع در 45 کیلومتری جنوب غربی اصفهان و در پنج کیلومتری زاینده رود و در کنار جاده اصفهان – شهرکرد برای احداث کارخانه ، مناسب تشخیص داده شده و قطعیت یافت

در سال های بعد به ترتیب با راه اندازی کارگاه های مختلف، در سال 1350 محصول چدن به مرحله بهره برداری رسید و تولید محصولات فولاد ساختمانی در سال 1351 آغاز گردید و بهمین ترتیب توسعه و راه اندازی طرح ها همچنان ادامه یافت تا امروز که کارخانه ذوب آهن تولیدی بیش از 22 میلیون تن در سال دارد

کارخانه ذوب آهن را نمی توان تولید کننده آهن محض دانست. بلکه تولید انواع مواد شیمیایی که خود ماده اولیه کارخانجات دیگر می باشد را می توان جزو محصولات تولیدی جنبی دانست که علاوه بر تأمین نیاز داخلی کارخانه، مازاد آن به بازارهای داخلی و خارجی عرضه می شود

قسمت های عمده کارخانه در بخش بهره برداری شامل خط تولید و قسمت های سرویس دهنده می باشد

1) بخش های اصلی خط تولید عبارتند از: بخش آگلومراسیون، بخش تولیدات کک و مواد شیمیایی، بخش کوره بلند، بخش فولاد سازی و مهندسی نورد

2) بخش های سرویس دهنده که در حقیقت عملیات تعمیر و نگهداری و سرویس تجهیزات خط تولید را به عهده دارند عبارتند از: مهندسی های نیروگاه ها، تولید انرژی، آبرسانی، اتوماسیون و ارتباطات،‌بخش های آزمایشگاه مرکزی، مهندسی تعمیرات و نگهداری، راه آهن و قسمت فنی بهره برداری، بخش تولیدات نسوز و آهک. قسمت های تحت پوشش مدیریت طرح و برنامه شامل امور مالی و بازرگانی، نیروی انسانی و روابط اجتماعی و دیگر بخش های مدیریتی می باشند که هر یک به نوعی عهده دار امور مربوط به کارخانه می باشند

در ادامه به شرح خط تولید فولاد در کارخانه ذوب آهن پرداخته می شود

1-3-آگلومراسیون و احیاء

کلوخه سازی یا آگلومراسیون به مجموعه عملیات خرد شدن،دانه بندی،مخلوط شدن و پختن مواد گفته می شود که تولید نهائی آن کلوخه یا آگلومره می باشد. وظیفه اصلی اگلومراسیون تولید آگلومره با شرایط فنی مناسب جهت مصرف در کوره بلند است . مصرف آگلومره نسبت به مصرف مستقیم سنگ آهن به دلیل یکنواختی آنالیز مواد شیمیایی و احیاء پذیری بهتر به راندمان کوره بلند تأ میزان 30 درصد کمک کرده و همچنین مصرف کک را تا میزان 70 درصد کاهش می دهد

بخش آگلومراسیون کارخانه ذوب آهن اصفهان از سه قست عمده زیر تشکیل شده است

1) انبار مواد خام

2) قسمت آماده سازی مواد

3) قسمت پخت

البته علاوه بر این سه قسمت فوق کارگاه های کمکی که به منظور تعمیرات و غیره تعبیه شده اند نیز در بخش آگلومراسیون وجود دارد و در این قسمت به تشریح مختصری از قسمت های فوق الذکر می پردازیم

1-3-1-انبار مواد خام

 وظیفه اصلی انبار مواد خام عبارتست از

 الف ـ دریافت مواد اولیه مناسب از نظر کمی و کیفی و ذخیره سازی آنها

ب‌- همگن کردن مواد

ج – ارسال مواد به واحدهای مصرف کننده

  این انبار دارای 15 سکو با ظرفیت هر سکو هفتاد تا هشتاد هزار تن می باشد

در این انبار مواد مختلفی از قبیل سنگ آهک‌ ،  سنگ آهن ، سنگ منگنز ، سنگ کوارتزیت ، سنگ فلورین ، سنگ دولومیت ، سنگ آهن منگنزدار و کندله طرح قائم برای تأمین مواد مورد نیاز قسمت های آگلومراسیون ، کوره بلند، کنورتور و طرح قائم تعبیه گردیده است. علت قرار دادن انبار این است که در صورت نرسیدن مواد اولیه کارخانه بعلل خرابی راه ها یا ریل ها و غیره عملیات کارخانه متوقف نشده و خللی در آن ایجاد نشود

از این انبار ذرات ریز سنگ آهن به آگلومراسیون و ذرات درشت آن که عیوب ذرات ریز را در کوره بلند ایجاد نمی کند تبدیل شده و مستقیماً به طرف کوره بلند حمل می شود

انبار مواد خام از تعدادی انبار مجزا برای ذخیره نمودن سنگ آهن و سنگ های دیگر تشکیل یافته است

1-3-1-1-مسیر حمل مواد در انبار مواد خام

حمل سنگ آهن از معادن مختلف که توسط واگن های راه آهن انجام می شود پس از ورود به کارخانه در دو محل تخلیه می شوند

1)در واگن برگردان در اثر واژگون نمودن واگن ها

2)در بونکرهای تخلیه واگن های ته ریز (مخازن مخصوص)، که در این محل زیر واگن ها باز شده و مواد تخلیه می شوند

البته علاوه بر دو محل فوق که فقط تخلیه واگن های راه آهن در آن انجام می شود بونکرهای دیگری نیز وجود دارد که از آنها برای تخلیه ماشین های کمپرسی استفاده می شود

مواد تخیله شده از سه محل فوق، توسط نوار نقاله به انبارهای مواد خام حمل شده و در آنجا مواد توسط دستگاه مخصوصی به نام کپه کن بشکل منشورهائی کپه می شوند. سپس دستگاهی به نام همگن کن (برداشت کننده) مواد را از کپه ها برداشت کرده و توسط نوار نقاله بطرف کوره بلند، آگلومراسیون و کنورتور ارسال می نماید

1-3-1-2- قسمت آماده کردن مواد

در این قسمت مواد ارسالی از انبار مواد خام که توسط نوار نقاله های مختلفی حمل می شوند به همراه سایر موادی که در کلوخه سازی لازم است پس از عملیات مختلفی مانند خردکن و سرند کردن در بونکرهائی (مخازن مخصوص) جمع گردیده و سپس از هر ماده به مقدار معینی که قبلاً محاسبه گردیده برداشت و پس از مخلوط کردن ابتدائی توسط نوار نقاله به قسمت پخت فرستاده می شود

لازم به تذکر است که مخلوط کردن مواد برای یکنواخت نمودن خواص کلوخه تولید شده است

بطور کلی مواد خام مصرفی برای تولید کلوخه و نقش هر کدام در زیر تشریح گردیده است

1)سنگ معدن ریز

2)سنگ آهک برای بهتر کردن خواص کلوخه بدست آمده و بهبود عملیات کوره بلند

3)کک که در اثر اشتعال باعث تولید حرارت و در نتیجه پخته شدن مواد خام و تبدیل به کلوخه می شود.کک مصرفی باعث احیاء جزئی سنگ آهک می شود

4)کوارتزیت برای بهبود عملیات کوره بلند و بهتر کردن خواص کلوخه

5)دولومیت برای بهبود عملیات کوره بلند و بهتر کردن خواص کلوخه

6)سنگ منگنز برای بهبود عملیات کوره بلند و بهتر کردن خواص

7)گرد و غبار کوره بلند و پوسته های اکسیده حاصله از نورد برای اقتصادی بودن عملیات کوره بلند و نورد و هدر نرفتن این مواد

8)مواد برگشتی کلوخه که از ذرات ریز کلوخه های آماده تشکیل یافته است و این مواد نیز برای تولید کلوخه ای با خواص مطلوب لازم می باشد

1-3-1-3- کارگاه پخت

در این قسمت مواد نیمه مخلوط شده که از قسمت آماده سازی مواد خام توسط نوار نقاله حمل گردیده پس از قرار گرفتن در مخازن مربوطه (بونکرهای مواد آماده) مجدداً مخلوط و مرطوب می شوند. چرا که مرطوب شدن باعث بهبود عملیات پخت مواد خام می گردد. پس از این عملیات مواد آماده شده وارد ماشین پخت یا آگلو ماشین گردیده و بلافاصله زیر مشعل قرار می گیرند. لازم به تذکر است که در زیر این مواد آماده قشری از کلوخه های نسبتاً درشت که قبلاً کلوخه شده اند بنام پاستل برای بهبود عملیات قرار می دهند. مشعل حرارت لازم را به مواد خام داده و سطح آنها را خمیری می کند. در اثر خمیری شدن ذرات باعث چسبیده شدن آنها به یکدیگر شده و ذرات ریز بهم چسبیده تشکیل ذرات درشت تر را می دهند. این قطعات درشت پس از فرم گرفتن کامل از قسمت انتهای ماشین خارج می شوند و چون امکان دارد این کلوخه های بدست آمده بزرگتر از حد معمول باشند آنها را خرد و سپس سرند می کنند. ذرات ریز سرند شده برگشت داده شده و آنها را دوباره با مواد اولیه مخلوط کرده و عملیات تولید کلوخه را تکرار می کنند. این مواد را به نام مواد برگشتی می نامند. ذرات نسبتاً درشت را نیز روی ماشین پخت و زیر مواد اولیه قرار دهند. کلوخه های بدست آمده در سردکنی به نام سردکن مستقیم یا لنت سردکن خنک شده و سپس ذرات درشت آن را توسط نوار نقاله بطرف کوره بلند حمل  می نمایند

1-4- بخش کک سازی و تولید مواد شیمیایی

چون زغال سنگ سنگ نمی تواند کلیه شرایط لازم را به عنوان سوخت کوره بلند داشته باشد لذا عملیاتی روی آن انجام می گیرد تا شرایط لازم برای شارژ کوره بلند را پیدا کند. تغییراتی که از تبدیل زغال سنگ به کک حاصل می شود عبارتند از

1)افزایش درصد کربن و در نتیجه افزایش ارزش حرارتی

2) بالا رفتن مقاومت در مقابل عوامل مکانیکی از نظر ضربه، فشار، سقوط و سایش

3) نقصان درصد مواد اضافی و مضر که در اثر متصاعد شدن گازها و مواد فرار زغال سنگ حاصل می شود

4) افزایش سطح مفید برای سوختی بهتر که با متخلخل شدن کک تأمین می شود. لازم به تذکر است که کک علاوه بر تأمین انرژی حرارتی لازم در کوره بلند عمل احیاء سنگ معدن را که از اکسیدهای آهن تشکیل شده است انجام می دهد

 بخش تولیدات کک و مواد شیمیائی شامل یک واحد تحقیقاتی،پنج کارگاه اصلی و سه کارگاه سرویس مکانیکی،برقی وتامین انرژی از جمله کارگاه تامین کننده آب و بخار است. این بخش قادر است در سال 1465000تن زغال سنگ را به 1135000تن کک،8817تن سولفات آمونیوم،55680تن قطران و6349تن بنزن خام تبدیل نماید

  کارگاه کک سازی شامل سه بخش است

1) بخش زغال             2) بخش کک       3) بخش بازیابی مواد شیمیایی

1-4-1- بخش زغال

وظیفه بخش زغال آماده سازی زغال سنگ جهت شارژ در باطری کک سازی است. زغال سنگ از معادن داخلی باب نیزو ،پابدانا، هُجِدک ، زیرآب ، سنگ رود ، شاهرودو غیره توسط راه آهن و یا از معادن خارجی،از طریق بندر و توسط کامیون به کارخانه حمل می شود. در کارخانه واگن های محتوی زغال سنگ به نوبت در واگن برگردان قرار می گیرند و توسط آن واژگون  می شوند. در نتیجه زغال سنگ به داخل بونکرهای زغال که در زیر دستگاه واگن برگردان و در عمق m15قرار دارند ریخته می شود. سپس زغال سنگ بطور یکنواخت بوسیله ریخته میشودو توسط نوارهای نقاله در زیر بونکرها بطرف جدا کننده مغناطیسی حمل می شود. در جدا کننده مغناطیسی قطعات فلزی که با زغال سنگ مخلوط شده‌اند جدا می شود. پس از آن زغال سنگ از یک سری دستگاه های خرد کننده عبور نموده و بوسیله نوار نقاله که در زیر آن می باشد به بالای سیلوهای زغال که در دو ردیف ده تایی قرار دارند برده می شود و بر حسب مارک زغال هر نوع زغال سنگ در سیلوی مربوطه شارژ می شود. سپس زغال با مشخصات فیزیکی و شیمیائی خاص، به مقدار معینی و مطابق درصد مشخص شده از واحد تحقیقات، از زیر هر سیلو و به روش لرزش خارج و بر روی نوارهای نقاله سراسری می ریزد. بدین ترتیب مارک های مختلف زغال با درصدهای معینی با هم مخلوط می شوند. این مخلوط در آسیاب های بعدی به اندازه های زیر سه میلیمتر خرد می شوند و در مسیر حرکت زغال سنگ آب بر روی آن پاشیده می شود تا علاوه بر جلوگیری از ایجاد گردو غبار، رطوبت لازم برای زغال نیز تأمین شود. در اینجا وظیفه بخش زغال پایان می یابد و زغال سنگ آماده که دارای رطوبت کافی و ابعاد مناسب و درصدهای مناسب از انواع مختلف زغال سنگ می باشد بطرف برج زغال فرستاده می شود

1-4-2-بخش کک

کارگاه کک از دو باطری کک سازی یکی با 57 و دیگری با 73 سلول تشکیل شده است. کوره های مکعب مستطیل شکل و موازی با هم را سلول تولید کک گویند. در این بخش، در هر بار 22 تن زغال سنگ آماده در برج بوسیله واگن شارژ در باطری کک سازی شارژ شده و در طول مدت معینی(حدودا 15 الی 20 ساعت) که پریود کک سازی نامیده می شود، طی پنج مرحله وبدون وجود هوا به کک تبدیل می شود. مواد ورودی به باطری کک سازی زغال سنگ و گاز کک تصفیه شده است و مواد خروجی از آن کک و گاز کک می‌باشد.مراحل کار عبارتند از

1) بخار شدن رطوبت زغال در دمای 100 درجه سانتیگراد

2) تجزیه هیدروکربن های زغال ومتصاعد شدن گازها در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد

3) تبدیل توده زغال به مواد خمیری و پلاستیکی در دمای 350 تا 480 درجه سانتیگراد

4) تبدیل توده پلاستیکی زغال به حالت نیم کک در دمای 480 تا 550 درجه سانتیگراد

5)تبدیل توده نیمه جامد و نیم کک به حالت کاملا جامد و کک در دمای 550 تا 1000 درجه سانتیگراد

باطری کک سازی که به شکل مکعب مستطیل است بوسیله دیوارهای عرضی به اطاقک‌های کوچک‌تر تقسیم شده است. در این اطاقک ها بطور یک در میان زغال شارژ می شود و در بقیه اطاقک ها گاز کک تصفیه شده با هوا سوخته و حرارت لازم برای تبدیل زغال سنگ به کک تولید می شود

 اطاقک‌هائی که در آنها زغال شارژ می شود اطاقک کک و اطاقک‌هائی که در آنها گاز کک تصفیه شده با هوا می سوزد اطاقک گرمائی نامیده می شود. پس از پایان پریود کک سازی برای هر اطاقک کک ، دو درب طرفین اطاقک بوسیله ماشین های در باز کن و هل دهنده باز می شود و سپس بازوی ماشین هل دهنده از یک طرف داخل اطاقک کک می شود و کک گداخته را به جلو می راند. در نتیجه کک از جلو باطری خارج می شود و به داخل واگن خاموش کن می ریزد. واگن خاموش کن کک گداخته را به زیر برج خاموش کن می برد و در آنجا با پاشیده شدن آب بر روی آن که در حدود 72ـ70 ثانیه طول می کشد کک خاموش می شود. سپس واگن خاموش کن از زیر برج خاموش کن خارج شده و کک را بطور یکنواخت روی سکوی کک می ریزد. تقریباً پس از 20 دقیقه کک توسط یک سری نوار نقاله به بخش دانه بندی کک می رود و در آنجا از نظر ابعاد به سه قسمت تقسیم می شود

1) دانه های کک کوچکتر از 25 میلیمتر که بعنوان سوخت در آگلومراسیون و قسمت های دیگر مصرف می شود

2) دانه های کک به قطر 80 ـ 25 میلیمتر که به کوره بلند فرستاده می شود

3)دانه های کک بزرگتر از 80 میلیمتر که مجدداً وارد بخش دانه بندی کک شده و در آنجا به قطعات کوچکتر تبدیل می گردد

برای استفاده از گرمای گازهای سوخته شده و جلوگیری از هدر رفتن آن یک سیستم مکنده که زیر باطری کک سازی قرار دارد استفاده می شود که با استفاده از آن هوای ورودی به باطری کک سازی گرم می شود

1-4-3-بخش بازیابی مواد شیمیایی

گازه کک پس از خروج از باطری کک سازی بطرف بخش بازیابی مواد شیمیائی فرستاده می‌شود در این بخش با شیوه های خاص، مواد شیمیایی مختلفی از گاز کک بدست می آید

در حال حاضر این مواد عبارتند از

سولفات آمونیم (که در کیسه های 50 کیلوئی بسته بندی شده و بعنوان کود شیمیایی ازت دار به مصرف کشاورزی می رسد) ، بنزن ، تولوئن ، گزیلن ، سالونت، اسید سولفوریک ، نفتالین ، فنل ، قطران و محصلولات جزئی دیگر که در تولید مواد داروئی و شیمیایی و رنگ سازی مورد استفاده قرار می گیرند. شایان ذکر است که در دنیا از گاز کک بیش از هشتاد نوع مواد بدست می‌آورند.به طور خلاصه روند کار به صورت زیر است

 ابتدا بوسیله پاشیده شدن آب آمونیاکی گازهاخنک شده و سپس با عبور از سپراتور قطران از گاز جدا و جهت تقطیر به پالایشگاه قطران فرستاده می شود.گاز باقیمانده پس از ورود به سرد کننده های اولیه که تعداد آنها هشت عدد است مجددا سرد شده و دمای گاز از 80 به 30 درجه سانتیگراد می رسد. آنگاه از طریق شش عدد الکتروفیلتر که نوعی رسوب دهنده است بار دیگر ذرات سنگین مثل قطران و نفتالین از گاز جدا می گردد. در ادامه مسیر گاز توسط ماشین مکنده   به بخش بازیابی مواد کشیده می شود. پس از آن گاز وارد بخش اشباع کننده می شود و در اثر برخورد مستقیم گاز با اسید سولفوریک غلیظ و جدا شدن آمونیاک از گاز ماده ای بنام سولفات آمونیوم بدست می آید و پس از یک سلسله عملیات به پودر سولفات آمونیوم تبدیل می گردد. این ماده به عنوان کود شیمیائی در کشاورزی کاربرد دارد. گاز باقیمانده پس از عبور از تله اسیدی ابتدا وارد سردکننده های ثانویه شده و نفتالین خود را از دست می دهد.سپس وارد بخش جذب بنزل شده و بنزل از گاز جدا می شود که به آن بنزل خام گفته می شودو در پالایشگاه بنزل موادی از قبیل بنزن،گزیلن،تولوئن و سولونت از آن تهیه می گردد. سپس باقیمانده گاز وارد کارگاه اسید سولفوریک می شودو ترکیب گوگرد دار آن یعنی هیدروژن سولفوره توسط کربنات سدیم جذب شده و سپس به اسید سولفوریک تبدیل می شود. اسید بار دیگر به کارگاه بازیابی فرستاده می شود تا در تهیه سولفات آمونیوم مورد استفاده قرار گیرد. سپس گاز باقیمانده که همان گاز کک تصفیه شده است. گاز کک پس از تصفیه کامل بطرف باطری کک سازی بر می‌گردد و در اطاقک های گرمائی با هوا می سوزد. دود حاصله پس از عبور از مکنده ها وارد کانال سرتاسری دود شده و در انتها از دودکش خارج می شود.علاوه بر آن گاز کک به عنوان منابع تولیدانرژی در واحدهای دیگر نیز به کار می رود

1-5-آگلومراسیون

بصورت بزرگتر در آوردن ذرات پودر مانند را که تحت عملیات و روش های مختلفی انجام می شود آگلومراسیون می نامند. محصول این عملیات که بطور مصنوعی انجام می شود بنام آگلومره یا کلوخه نامیده می شود

استفاده از کلوخه بدست آمده باعث ازدیاد راندمان تولید چدن در کوره بلند می شود. در اینجا علل عملیات آگلومراسیون و فواید استفاده از کلوخه در کوره بلند را شرح می دهیم

1-6- کوره بلند

1-6-1- ساختمان کوره بلند

کوره بلند یا کوره دمشی کوره‌ای است استوانه ای شکل با ارتفاع زیاد که سطح خارجی این کوره فلزی بوده و سطح داخلی آن بوسیله آجرهای نسوز پوشیده شده است. دیواره این کوره را بوسیله آب خنک می کنند. کورههای بلندازقسمتهای زیر تشکیل شده اند

دهانه: که استوانه ای شکل می باشد و مواد از طریق آن وارد کوره می شود

بدنه: که بعد از دهانه قرار دارد و بشکل مخروط ناقص می باشد

شکم: که قطورترین قسمت کوره بلند است

بستر کک: که بصورت مخروط ناقص وارونه می باشد. در این قسمت مواد بصورت مذاب در می آید

بوته:‌استوانه ای شکل بوده و محل جمع محصولات مذاب یعنی چدن خام و سرباره می باشد. سیبورک های دمنده هوا و مجاری آهن و سرباره در دیواره بوته نصب و ساخته شده اند

ماشین مسدود کننده مجرای چدن، ماشین بارکننده مجرای چدن (ماشین درل) و مکانیزم مسدود کننده مجرای سرباره در محوطه بوته قرار گرفته اند

فونداسیون کوره: این قسمت تمام وزن کوره و مواد شارژی را تحمل می کند

هدف اصلی بخش کوره بلند تولید چدن مذاب جهت استفـاده در بخش فـولاد سـازی یا  درصورت عــدم پذیرش ، ارسال آن به کارگاه چدن ریزی است . این بخش شامل 

الف-کارگاه اصلی کوره بلند

 ب- کارگاه چدن ریزی

ج- کارگاه سرباره

د- کـارگـاه آمـاده سـازی پاتیل و تاسیسات بونکرها و ذخیره سازی مواد می باشد

کارگاه اصلی کوره بلند از طـریق کـوره بلندهای شماره 1 و 2 به تولید چدن در بخش کوره بلند می پردازد . کوره بلند شماره یک دارای حجم 1033 متر مکعب و طبق طرح تولید متوسـط سالیانـه 665 هزارتن وکـوره بلنـد شمـاره 2 دارای حجـم 2000 مـتر مکـعـب و طبق طرح تــولیـد متـوسط سالیانه 1 میلیون و 237 هـزار و 250 تن می باشد . در فـرآیند تولید چـدن در کـوره بلنـد مواد اولیه ( سنگ آهن- آگلومره پلیت- کـک وکـمک ذ وبها ) از دهانه کوره شـارژ و هـوای غنـی شده با اکسـیژن به  همراه د یگرکمک سوختها ( گازطبـیعی و مازوت ) از بالای بوته  به کـوره دمیده می شود

هـوای دمیـده شـده منجـر بـه سـوختن کـک و ایجاد  واکنش شده و حرارت کافی  جهت احیاء ذوب سنگ آهن ایجاد می نماید. مواد  مذاب د ر بوته کوره جمع  و  به  تناوب از کوره تخلیه و پس از جدا سازی  چدن  و سر با ره ، از طریق جوی مخصوصی که با نسوز مناسب آماده شده است،  چدن و سرباره به طور جدا گانه  در  پاتیل های حمل چدن و سر باره تخلیه می‌شوند. سپس پاتیل های سر باره توسط  لکوموتیو به کارگاه  دانه بندی سر باره  ارسال و پا تیل‌های چدن به فولاد سازی حمل می شوند

1-6-1-1-کارگاه سرباره

مواد ورودی به این کارگاه سرباره مذاب می باشد که دانه بندی شده یا در قسمت خرد کن به کلوخه تبد یل می گردد. سرباره دانه بندی شده به عنوان ماده اولیه در کاخانجات سیمان مورد استفاده قرار می‌گیرد

1-6-1-2-کارگاه آماده سازی پاتیل

 وظیفه این کارگاه نسوز چینی آماده ساختن پاتیل های چدن جهت ذوب گیری می باشد

1-6-2-تاسیسات بونکرها وذخیره سازی مواد

تهیه وذخیره سـازی مـواد اولیه مورد نیاز کوره بلند وظیفه این کارگاه است. ظرفیت بونکرهای کوره بلند شماره 1و2   به ترتیب ³m  2150 و   ³m 6194می باشد

1-6-3- مواد خام کوره بلند

مواد خام لازم برای تهیه چدن در کوره بلند عبارتند از

1- سنگ های معدن آهن (وکلوخه یا آگلومرات)، سنگ های معدن منگنز

2- سوخت

3-کمک ذوب ها

سنگ های معدن آهن: (و همچنین کلوخه) دارای اکسیدهای مختلف‌ آهن (مانند Fe203 , Fe304 و;) و مقداری ناخالصی (مانند SiO2 , Al203 , CaO , P و;) می باشند

سوخت: در حال حاضر برای تهیه چدن اغلب از سوخت جامد (کک) استفاد می شود. نقش سوخت که در تحولات فیزیکی و شیمیائی کوره بلند بسیار مهم است بر دو قسم می باشد

1) ایجاد حرارت (در اثر سوختن) و رسیدن به درجه حرارت های بالای مورد نیاز برای احیاء سنگ آهن و ذوب آهن خام و سرباره تشکیل شده

2)عمل احیاء سوخت (کک) که کربن لازم برای واکنش های احیاء را تأمین می کند

1-6-4-کمک ذوب ها

این مواد با مواد زائد سنگ های معدن و خاکستر کک ترکیب شده موادی با نقطه ذوب پائین بوجود می آورند. بدین ترتیب کمک ذوب ها نقطه ذوب ناخالصی ها را پائین می آورند. مهمترین کمک ذوب ها که در کوره بلند مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از: سنگ آهک (CaCo3) و گاهی اوقات نیز دولومیت (CaCo3-MgCo3)

1-6-5- تحولات فیزیکی ـ شیمیایی که در کوره بلند انجام می شوند

بعد از آماده کردن سنگ آهن ، کلوخه ، کک و کمک ذوب آنها را وزن کرده و به کمک اسکیپ (بالا برنده) به ترتیب معینی و بصورت لایه لایه به داخل کوره شارژ می کنند. از پایین و از طریق شیپورک‌ها هوا را که درجه حرارتش 1100-1000 درجه سانتیگراد بوده و فشارش به 3-25 اتمسفر می رسد به داخل کوره می دمند.این هوا برای احتراق کک و تولید حرارت لازم است. مواد خام هنگام پایین رفتن در کوره با گازهایی که در حال صعود می باشند تماس پیدا می‌کند و در نتیجه این تماس درجه حرارت مواد کم‌کم بالا می رود و یک سری تغییرات و تحولات زنجیری بوجود می آید.این تحولات بخاطر گازهای احیاء کننده CO , H2 در گازهای صعود کننده می باشد که در نتیجه آهن و بعضی از عناصر (مانند Mn , Si) احیاء می گردند. مواد هر چه پایین‌تر می روند بیشتر احیاء شده و درجه حرارت آنها بالا می رود. این قطرات در بوته کوره بلند جمع می شوند. پس از اینکه مقدار آهن خام به حد معینی رسید آنرا از کوره بلند تخلیه می‌کنند

1-6-6- محصولات کوره بلند

محصولات حاصله از کوره بلند عبارتند از

آهن خام (چدن)، سرباره و گاز

آهن خام: مهمترین محصول کوره بلند چدن می باشد که آلیاژی است از آهن، کربن، سیلیسیم، منگنز، گوگرد و فسفر که قسمت اعظم آهن خام را عنصر آهن تشکیل می دهد

برحسب ترکیب شیمیایی آهن خام حاصله از کوره بلند آنرا آهن خام فولاد سازی (این آهن پس از تخلیه شدن از کوره بلند مستقیماً بطرف کارگاه کنورتور برده می شود) یا آهن ریخته گری می‌نامند که از این آهن برای ریخته گری قطعات چدنی استفاده می کنند. علاوه بر دو نوع آهن مزبور در کوره بلند آلیاژهای آهنی مانند فرومنگنزو فروسیلیسیم نیز تولید می کنند

 1-6-6-1- سرباره

عبارت است از مجموعه اکسیدهای احیاء نشده در کوره بلند که مهمترین آنها عبارتند از 30% تا 40% Sio2 ، 10% تا 20% Al2o3 و 40% تا 50% CaO. از سرباره برای تهیه آجرهای نسوز، سیمان، پشم عایق حرارتی و غیره استفاده می گردد

 1-6-7- گاز کوره بلند

گاز خارج شده از کوره بلند دارای 30% Co و 2%تا4% H2 می باشد. از این گاز پس از تصفیه (جدا نمدن گرد و غبار) برای گرم کردن هوا کوره بلند استفاده می شود. همچنین برای کوره های زیمنس و مارتینی و دیگهای بخار و کوره‌های حرارتی کارگاه نورد استفاده می شود

1-6-8- دستگاه‌ها و تجهیزات کمکی کوره بلند

1) هوا گرم کن ها: هوا قبل از ورود به کوره بلند در دستگاه‌های مخصوص بنام هوا گرم کن کوره بلند گرم می شود که تعداد آنها برای هر کوره3 تا 4 عدد می باشد . سطح خارجی این دستگاه فلزی بوده و قسمت داخلی از آجرهای نسوز مفروش شده است

2) دستگاه‌های تصفیه کننده گاز: این دستگاه‌ها از این قسمت‌های تشکیل شده است: غبارگیر اولیه، اسکروبر، لوله و نتوری و فیلترالکتریکی

3) ماشین ریخته گری: این ماشین در فاصله نسبتاً دوری از کوره قرار گرفته است. بوسیله این دستگاه آهن خام مذاب کوره بلند را بصورت شمش‌های 45 تا 50 کیلویی ریخته گری می کنند. شمش بدست آمده را بعداً تبدیل به فولاد می کنند یا برای فروش به بازرا می فروشند

4) محل عملیات روی سرباره: در این قسمت سرباره را پس از ریختن داخل حوضچه آب (آب با فشار زیاد از محل خود خارج شده و سرباره روی آب ریخته می شود) بصورت دانه ای در می آید. این دانه‌ها را سپس به مصارف مورد نظر می رسانند

1-6-9- روش‌های بالابردن قابلیت تولید کوره بلند

1) بالابردن فشار گاز در دهانه کوره بلند

2) استفاده از گاز طبیعی

3) بالابردن درصد اکسیژن در هوای ورودی به کوره

4) مرطوب کردن هوای ورودی به کوره

این عملیات سرعت احیاء را بالا برده و مصرف گاز را کاهش می دهند و در نتیجه قیمت آهن تولید شده کاهش می یابد

1-7- فولاد سازی

در بخش فولاد سازی تبدیل چدن تولید شده در کوره بلند به شمشهای فولادی  با آنالیز و ابعاد مناسب و مورد نیاز در کارگاههای نوردانجام می گیرد

1-7-1- کارگاه کنورتور

برای دریافت اینجا کلیک کنید