پروژه گزارش كارآموزی شركت كاشی طوس با word

توضیحات

  گزارش كارآموزی شركت كاشی طوس با word دارای 26 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش كارآموزی شركت كاشی طوس با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی گزارش كارآموزی شركت كاشی طوس با word،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن گزارش كارآموزی شركت كاشی طوس با word :

گزارش كارآموزی شركت كاشی طوس با word

فهرست مطالب
عنوان صفحه
مراحل تولید كاشی دیواری 4
آماده سازی مواد اولیه 5
سنگ شكن ها 6
لعاب 6
كنترل كیفیت 7

آزمایشات فیزیكی 7
آزمایشات شیمیایی كه بر روی كاشی انجام می شود 9
باند لعاب 11
پخت سوم 16
آماده سازی موارد بدنه كاشی 18
الك كردن 19
تانك روزانه 20
پرس 23
ترك خوردن قطعات پرس شده 24
كوره خشك كن-كوره پخت 24

مراحل تولید كاشی دیواری
كاشی نیز مانند دیگر مواد تولیدی كارخانه ها مراحل مختلفی را تا رسیدن به مرحله نهایی طی می كند. اگرچه فرایند تولید كاشی را به قسمت های جداگانه تقسم بندی می كنند اما هر مرحله ارتباطی تنگاتنگ با دیگر مراحل داشته و چگونگی عمل در هر مرحله تاثیر بسزایی در مراحل دیگر می گذارد.
مراحل ساخت كاشی با زمان بندیهای معین و مشخص اعمال می شوند و هر گونه تغییر در هر یك از این زمان ها روی محصول نهائی تاثیر بسزایی می گذارد.
عملیات تولید كاشی را كه تا حد زیادی مشابه فرایند ساخت سرامیك ها می باشد می توان به صورت زیر دسته بندی كرد:

1 خرد كردن سنگ های استخراج شده از معدن تا حد مورد نیاز
2 سایش مواد بدنه كاشی به روش تر در آسیابهای گلوله ای و تولید دوغاب
3 الك كردن دوغاب و نگهداری موقت آن در مخازن بتونی دارای همزن
4 تولید پودر با دانه بندی و رطوبت مناسب در دستگاه اسپری درایر
5 تولید بیسكوبیت به وسیله پرس هیدرولیك پودر در قالب های فلزی (در این قسمت شكل اولیه كاشی به وجود می آید)
6 خشك كردن بیسكوبیت در خشك كن تونلی و پخت آن در كوره تونلی
7 سایش لعاب همانند سایش مواد بدنه و تولید دوغاب لعاب
8 ذخیره كاشی های لعاب خورده در واگن های مخصوص

9 پخت كاشی های لعاب خورده در كوره های رولری
10 سرت و بسته بندی محصول
كاشی كه این مراحل را گذرانده باشد قابل استفاده می باشد الیت هبا بیشتر كاشیهایی كه در سرویس منازل و واحدهای بهداشتی و غیره استفاده می شوند از این نوع می باشند.
1 چسبانیدن عكس برگردانهای مخصوص بر روی كاشی های لعاب خورده و پخته شده
2 پخت كاشی ها با طرح ها و رنگ های زیبا مخصوص در كوره پخت سوم
كاشی هایی كه یكی از این دو مرحله را پشت سر گذاشته باشند كاشی های لوكس بوده و نسبت به انواع دیگر دارای كیفیت و نیز قیمت بالاتری می باشند.
پس از این كه سنگهای استخراج شده از معادن به كارخانه منتقل شد به صورت جداگانه در انبارهای اصلی مواد بدنه ذخیره می شوند به گونه ای كه هر قسمت با كد خاصی قابل شناسایی می باشد.
آماده سازی مواد اولیه
منظور از آماده سازی مواد اولیه اعمالی است كه بعد از ورود مواد اولیه به كارخانه و قبل از مرحله توزین و اختلاط آنها انجام می پذیرد این مرحله عملاً اولین مرحله در خط تولید كارخانه بوده و به طور عمده شامل اعمال خرد كردن و آسیاب نمودن است.
اندازه ذرات در ایجاد خصوصیات فیزیكی و شیمیایی مناسب در فرآورده خا

م و پخته اهمیت بسزائی دارد.
به عنوان مثال یادآوری می گردد كه ابعاد كوچكتر ذرات فلینت و یا كواتر باعث ذوب سریع تر آنها و به عبارت دیگر سرعت بیشتر تشكیل فاز مایع شده و این موضوع نیز به نوبه خود در مقدار انبساط حرارتی بدنه عامل بسیار موثری است.
مرحله آماده سازی مواد در مورد مواد سخت و نرم كاملاً متفاوت است. چنان كه بیان شد مواد پلاستیك و یا اصطلاحاً مواد اولیه نرم به طور طبیعی دارای دانه بندی بسیار ریزی بوده و بنابراین با توجه به این كه قبلاً به وسیله فروشنده این مواد تخلیص و تغلیظ گردیده اند و احتیاجی به گذراندن مرحله خرد و آسیاب كردن ندارند. در مورد مواد سخت به عنوان مثال سیلیس، ع

كس این موضوع صادق است جهت استفاده از سیلیس در بدنه فرآورده های سرامیك روند طولانی در مرحله آماده سای مواد مورد نیاز است.
سنگ شكن ها
خاك و سنگهای معدنی پس از آنكه به انبارهای 18 ماهه كارخانه منتقل می شوند باید برای مصرف آماده شوند این مواد بعضی از نقطه نظر سایز و بعضی دیگر از نظر سختی زیاد باید به شكل مناسبی برای مصرف در بیایند. سنگ های معدنی با توجه به بزرگ بودن سایز باید در سنگ شكن های مناسب شكسته شوند.
موادی كه نیاز به شكسته شدن دارند شامل:
دولومیت یا كائولن های سخت كه در فرمول بدنه وجود دارند و دسته دیگر موادی نظیر سیلیس قلوه ای كه احتمال دارد در بعضی موارد مورد مصرف قرار گیرند می باشد كه باید قبل از مصرف خرد شوند.
بعد از این كه كاشی آماده شد تعدادی از كاشیها را به عنوان نمونه به بخش كنترل كیفیت می برند و در آنجا تستهای شیمیایی از قبیل: تست اسید و باز و نمك بر روی كاشی انجام می شود وهمچنین تست های فیزیكی بر روی كاشی انجام می شود.
لعاب
ابتدا فرمول لعاب در آزمایشگاه بر روی چند كاشی تست می گردد و بعد از تایید لعاب در این قسمت فرمول به قسمت تولید داده می شود تا در خط تولید قرار گیرد.
لعاب آماده شده به رنگ سفید می باشد كه بیشترین تولید می باشد ولی در مواقعی می بایست لعابهای با رنگهای مختلف تولید شود، برای زمانی كه زمینه كاشی مورد نیاز باید رنگی باشد.
بارگیری لعاب تولید شده شامل موارد زیر است:
كائولن 8% یا 7% + (فریت 92% +5% آب)

این مواد را درون ظرفهای استوانه ای شكل ریخته (با لمیلهای لعاب) و سپس به مدت 24 ساعت دستگاه را روشن نموده تا لعاب مورد نظر تولید شود.
در این بالمیلها گلوله هائی قرار دارند كه با چرخش دستگاه بالمیل این گولوله ها سبب خوب هم خوردن و سایش فریت ها می شوند (فریتهای اولیه شبیه شیشه شكسته می ماند)
كنترل كیفیت
بخش كنترل كیفیت بر سه بخش نظارت دارد:
1 مواد ورودی: مواد اولیه كه برای ساخت محصول نهایی وارد كارخانه می شود مانند لعاب، سنگ ها، پودرهای رنگ و ;
2 مواد اولیه ساخته شده: این مواد شامل موادی است كه قبل از اعمال بر روی كاشی تولید می شود. مانند رنگهای آماده شده، لعاب های آماده شده، دوغاب، گرانول.

3 كالای تولیدی: بخش كنترل كیفیت باید بر كالای تولیدی نظارت داشته باشد و تمامی پارامترهای فیزیكی و شیمیایی كه در پایین توضیح داده می شود را بر روی كاشی انجام می دهند. با مثبت بودن آزمایشات بر روی كاشی تولیدی مجوز برای تولید داده می شود.
آزمایشات فیزیكی
آزمایشات فیزیكی كه بر روی كاشی انجام می شود شامل:
1 مقاومت كاشی: مقاومت كاشی را با وسیله دستگاهی اندازه گیری می كنند مقاومت كاشی نباید كمتر از 150 كیلوگرم باشد.
2 جذب آب: كاشی تولید شده باید ابتدا وزن شود و وزن اولیه یادداشت می شود سپس آن را به مدت دو ساعت در آب داغ قرار می دهند و سپس آن را وزن می كنند تفاضل وزن كاشی اولیه و ثانویه را می گیرند كه نباید كمتر از 15% الی 20% باشد.
3 اندازه ابعاد كاشی: این كار را به وسیله كولیس اندازه گیری می كنند كه نباید كمتر یا بیشتر از حد مجاز استاندارد باشد.
4 مقاومت در برابر فشار و رطوبت: این كار توسط دستگاه اتوكلاو انجام می شود ابتدا كاشی ها را وارد دستگاه كرده و سپس در فشار kpa500 آن را قرار می دهند و سپس به وسیله آب سردی كه در جداره دستگاه است آن را سرد می كنند. كاشی نباید ترك خورده باشد.
5 شوك حرارتی: این كار به وسیله دستگاه خشك كن انجام می شود. ابتدا دستگاه را روشن نموده دما را تا c110 می رسانیم سپس ظرفی را كه مانند تشت مستطیل شكل است آب سرد می كنیم این ظرف بر رویش ظرفی توری مانند به ضخامت mm5/0 قرار دارد. داخل این ظرف توری مانند به اندازه 5% پودر آلومینیوم (به علت رسانا بودن) می ریزیم. بعد از این كه دما به c110 رسید كاشی را در دستگاه قرار داده به مدت 20 دقیقه می گذاریم، سپس كاشی را خارج كرده و از سطح لعاب خورده كاشی آن را روی پودر آلومینیوم قرار می دهیم. ظرفی كه حاوی پودر آلومینیوم است را بر روی تشت آب قرار می دهیم به علت رسانا بودن پودر آلومینیوم، باعث تبادل گرمای كاشی با سردی آب می شود این عمل را ده مرتبه انجام می دهیم، بعد از ده مرتبه انجام كاشی نباید هیچ گونه تركی و یا تغییری داشته باشد.
6 سختی: بر اساس طبقه بندی جدول سنگ ها، سختی كاشی باید 6 باشد، ولی سختی 3 نیز قابل قبول است. به طوری كه اگر با سنگ بر روی كاشی بكشیم هیچگونه خراشیدگی نباید دیده شود.
7 كیفیت سطحی: باید از دور به كاشی نگاه كنیم كاشی باید درجه یك باشد

و هیچ گونه لب پریدگی و خراشیدگی و زخمی بر روی كاشی دیده نشود.
8 رنگ ناپذیری: به وسیله پرمنگنات بر روی كاشی تست می شود. به مدت 24 ساعت پرمنگنات بر روی كاشی باقی می ماند و سپس آن را پاك می كنیم نباید هیچ گونه اثری از رنگ بر روی كاشی باقی بماند.
9 مستقیم بودن اضلاع: كاشی نباید قوسی داشته باشد، حداكثر قوسی كه كاشی می تواند داشته باشد 5/0 mm بیشتر و كمتر نباید باشد.
10 گونیا بودن كاشی: اضلاع كاشی باید به صورت گونیا (90 درجه) باشد.
آزمایشات شیمیایی كه بر روی كاشی انجام می شود:
1 مقاومت در برابر اسید و باز: كاشی تولیدی باید در برابر اسید و باز دارای مقاومت باشد و اسید هیچ گونه تاثیری بر روی كاشی نداشته باشد. اسیدكلریدریك و هیدروكسید پتاسیم، اسید و بازی هستند كه بر روی كاشی تست می شوند. اسید باز 3% را طبق استاندارد باید مورد استفاده قرار دهیم. اسید و باز به مدت چهار روز بر روی كاشی باقی می ماند و سپس این اسید و باز را خالی كرده و مجدداً اسید و باز جدید بر روی كاشی می ریزیم و به مدت سه روز باقی می ماند. بعد از 3 روز اسید و باز را پاك كرده و تاثیر آن را بر روی كاشی مشاهده می كنیم. نباید هیچ گونه تغییری بر روی رنگ و یا لعاب كاشی مشاهده شود.
2 مقاومت در برابر نمك ها استخری: نمك هایی كه برای تست بر روی كاشی استفاده می شوند عبارتند از:
هیپو كلررو سدیم، كلرید آمونیوم، اسیدسیتریك، سولفات مس، به مدت 6 ساعت این نمك ها بر روی كاشی می مانند و سپس تاثیرشان را بر روی كاشی مشاهده می كنیم. هیچ گونه تغییری نباید مشاهده شود. این تست های اسید و باز و نمك ها را 5 نوبت انجام می دهیم اگر یك بار یا دوبار از 5 بار با جواب منفی مواجه شویم كاشی باز هم قابل قبول است ولی اگر 3 نوبت و یا بیشتر از 3 نوبت با جواب منفی مواجه شویم كاشی قابل قبول نمی باشد.
(دماهای ترموكمبلهای s و k در كوره پخت)
تركوكوبلهای K ترموكوبلهای S
1 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 310 1 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1010
2 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 620 2 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1025
3 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 640 3 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 980
4 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 860 4 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1020
5 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 670 5 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1025
6 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 630 6 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1010

7 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 550 7 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 960
8 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 360 8 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1025
9 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 240 9 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1036

10 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 240 10 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1020
11 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 230 11 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1020
12 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 220 12 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 990
بیسكوبیت ها در كوره از منطقه پخت خارج شده و وارد قسمت كولینگ می شوند. این قسمت، قسمت سرد كننده در كوره پخت است. دمای بیسكوبیت در این قسمت به تدریج پایین می آید. و بعد از گذر از این قسمت از كوره پخت واگن بیسكوبیت خارج می شود. سپس این بیسكوبیت ها در بخش كنترل كیفی مورد آزمایش فیزیكی قرار می گیرند.
(برای تعیین رطوبت، استحكام، جذب آب و مقاومت بیسكوبیت)
باند لعاب
در این قسمت كار بدین صورت انجام می گیرد:
بیسكوبیت ها بر روی نوارهایی قرار گرفته و با حركت نوارها عملیات كاری بر روی آن انجام می شود ابتدا بیسكوبیت ها به وسیله برس سطح آن تمیز می گردد بعد جهت مرطوب شدن سطح آن آب پاشیده می شود و از زیر بل انگوب عبور داده می شود بعد از آن بل لعاب عبور می كند و بعد بغلسابها كنارهای كاشی را تمیز می كنند در مسیر چسب بر روی كاشی پاشیده شده و چاپ زده می شود بعد از این مراحل دیگر بر روی بیسكوبیت كاری انجام نمی شود و كاشی ها را در واگن های مخصوص دپو می كنند تا به سمت كوره پخت لعاب هدایت شود.
وزن انگوب و لعاب مورد نیاز برای هر كاشی در سایزهای مختلف:
مقدار لعاب مقدار انگوب سایز كاشی
34 گرم 13 گرم 15 15

44 گرم 14 گرم 15 25
57 گرم 17 گرم 20 30
بعد از این بیسكوبیت های لعاب زده شده وارد دستگاه چاپ می گردد كه دستگاه چاپ به دو صورت می باشد.
1 دستگاه چاپ روتوكالور (ROTOCALOR)
2. دستگاه چاپ فلت (FLAT)

دستگاه روتو كالور: دستگاهی است كه دارای یك سیلندر استوانه ای است كه نقش مورد نظرمان را باید روی كاشی چاپ شود روی سیلندر زده شده، این سیلندر دارای حركت چرخشی است و با قرار گرفتن كاشی در زیر سیلندر نقش مورد نظر بر روی كاشی چاپ می شود. این دستگاه متشكل از یك سیلندر و یك مخزن رنگ است و ممكن است ما یك دستگاه و یا بیشتر (2 و 3 و 4) دستگاه به ازای طرح مورد نظرمان در كنار هم داشته باشیم.
بعد از چاپ طرح مورد نظر كاشی ها در واگن قرار گرفته و وارد كوره های پخت لعاب می شوند.
در این كوره ها، كاشی ها لعاب و رنگ خورده به مدت 40 دقیقه در كوره قرار گرفته و بعد از خروج سرت بندی می شوند.
از ابتدای كوره درجه حرارت به تدریج بالا می رود تا انتهای بخش پخت كه بیشترین دما اعمال می شود و از قسمت پخت به كولینگ دما كاهش می یابد (برای خنك كردن بیسكوبیت)
گنجایش دستگاه پخت نیز مانند خشك كن 37 واگن است.
كوره پخت شامل 24 ترموكوبل است. 12 ترموكوبل با نام k و 12 ترموكوبل با نام s هستند. ترموكوبلهای s در قسمت پخت كوره قرار دارند، شش عدد از آنها در بالای كوره و شش عدد دیگر در اطراف قسمت پخت كوره قرار دارند در هر طرف كوره سه عدد ترموكوبل.
جایگاه ترموكوبلهای k بدین صورت است از 1 تا 5 در قسمت پیش پخت و از 6 تا 10 در قسمت كولینگ و 11 در ابتدای مكش (لوله ابتدائی) و 12 روی مكش انتهای كوره قرار گرفته

است. و هر 70 دقیقه یك واگن از كوره خارج می شود.
در قسمت پیش پخت هیچ گونه ترموكوبل حرارتی وجود ندارد و به همین دلیل منطقه پیش پخت حرارت لازم را به وسیله لوله هایی كه منطقه پخت را به پیش پخت ارتباط داده اند تامین می شود. همچنین در قسمت پیش پخت كوره مشعل فندكی وجود دارد كه باعث گرم كردن منطقه می شود. در قسمت پخت در هر سمت كوره 5 مشعل وجود دارد و بیشترین دمای تولیدی این مشعل ها c1030 است.
عموماً مواد اولیه مورد نیاز برای بدنه كاشی برای مدت 18 ماه و یا حداقل 12 ماه در این انبارها ذخیره می شوند.
این خاك ها و سنگ های معدنی به این شكل مناسب برای استفاده نبوده و به همین

دلیل نیز باید برای مصرف آماده شوند.
از این مواد برخی از نقطه نظر سایز نیاز به شكستن دارند و برخی دیگر نیز به علت سختی زیاد باید به شكل مناسب برای مصرف در بیاید. سنگهای معدنی با توجه به بزرگ بودن سایز در سنگ شكن مناسب شكسته می شوند.
موادی كه نیاز به شكستن دارند شامل:
دولومیت یا كائولنهای سخت كه در فرمول بدنه وجود دارند و دسته دیگر موادی نظیر سیلیس قلوه ای است كه قبل از مصرف خرد می گردد.
این مواد در انبارهای سرپوشیده برای مصرف چند هفته ای خط تولید ذخیره می شوند این قسمت غالباً در مجاورت قسمت توزین و تغذیه (box feeser) است.
در این مرحله از هر قسمت نمونه برداری شده و پروسه كامل تولید كاشی در داخل آزمایشگاه بهترین نسبت ها و فرمول را برای تولید كاشی به دست می آوریم. این فرمول به قسمت توزین داده می شود تا طبق این نسبتها خاكها به مرحله بعدی منتقل گردند.

سنگهای خرد شده در داخل بالمیلها به روش تر ساییده می شوند. روش سایش هم به این صورت است كه این مواد به همراه آب و چسب سیلیكات سدیم و كربنات سدیم سنگین كه كار روانسازی را انجام می دهند و نیز قلوه سنگهای ساینده در داخل این مخازن استوانه ای ریخته شده و مخازن به گردش در می آیند.
برخورد سنگهای ساینه با مواد داخل مخزن به حد مطلوب رسیده و پس از این مرحله دوغاب حاصل الك می شود و برای نگهداری موقت به مخازن بتونی دارای همزن منتقل می شود.
اگر این دوغاب 24 ساعت ساكن بماند سخت و محكم می شود بنابراین دوغاب با همزنهایی با پرهای بلند به هم زده می شوند.
سپس این دوغاب به مخزن دیگری به نام تانكر ساعتی پمپ شده و از آن مخزن نیز توسط پمپ های پر قدرت كه به پمپ های پیستونی معروف هستند به دستگاه تولید پودر (اسیره درایر) تزریق می شود. این دستگاه كه دارای برج بلندی می باشد جریان هوا داغ و دوغاب پودر شده توسط نازلهای داخل برج با جریان مخالف جهت مقابل هم قرار گرفته و در نتیجه با حداكثر انتقال حرارت دوغاب خشك شده و به صورت پودر از دستگاه خارج و به مرحله بعدی منتقل می شود.
پودر تولید شده مدتی در سیلوهای خاص نگهداری می شود تا رطوبت آن كاسته شده و برای پرس شدن آماده گردد.
این پودر سپس توسط دستگاه های پرس به شكل كاشی پرس می شوند. بیسكوبیت خام پس از پرس شدن حدود 7% رطوبت دارد. بنابراین برای پخت مناسب نبوده و به همین علت پس از چیده مان روی واگنهای مخصوص حمل كاشی ابتدا از داخل كوره خشك كن تونلی عبور می كند تا رطوبتش گرفته شود و سپس به طرف كوره های تونلی پخت بیسكوبیت هدایت می شود.
عبور واگن بیسكوبیت از داخل كوره تونلی پخت حدود 55 ساعت به طول می انجامد و در این مدت بیسكوبیت مراحل پیش گرم شوندگی و پخت و خنك شوندگی را پشت سر می گذارد و سپس به خط لعاب هدایت می شود.
مشابه با روش ذكر شده دوغاب خاك، لعاب نیز در آسیابهای گلوله ای به صورت تر سایش می یابد و دوغاب لعاب تولید می شود.
در خط لعاب كارهای ذیل بر روی بیسكوبیت پخته اعمال می گردد.
1 جداسازی بیسكوبیت های ترك خورده
2 برس زنی سطوح بیسكوبیت
3 پاشیدن آب به صورت پودر بر روی بیسكوبیت
4 لعاب دادن بیسكوبیت

5 پاك كردن لبهای كاشی
6 پاشیدن چسب به صورت پودر بر روی كاشی
7 نقش زدن (چاپ) بر روی كاشی
8 قرار دادن بیسكوبیت های لعاب خورده در واگنهای مخصوص حمل
پس از این مرحله كاشیها به سمت كوره پخت كه به صورت رول

ری می باشند هدایت می شوند.
در این كوره ها كه حركت كاشیهای لعاب خورده به علت گردش یك طرفه رولرها می باشد و مانند كوره های تونلی در این كوره ها نیز سه مرحله پیش گرم، پخت و خنك كنندگی است. در این كوره لعاب روی كاشی به ترتیب مراحل خمیری، ذوب و پخت را طی می كند.
در انتهای كوره مرحله درجه بندی (4-3-2-1) و بعد از آن بسته بندی انجام گرفته به بازار عرضه می گردد.
اما هنوز می توان اعمالی بر روی این كاشی ها انجام داد و كیفیت محصول را بالا برد.
پخت سوم
در این مرحله بر روی سطح كاشی ها با لعاب پخته شده عكس برگردانها و برچسب های خاصی چسبانیده شده و یا طرح های خاص و زیبائی را با استفاده از رنگهای خاص چاپ می گردد و این كاشیها بار دیگر راهی كوره دیگری از نوع رولری می شوند.
این پخت كه پخت سوم كاشی نامیده می شود پخت نهائی بوده و پس از این مرحله كاشیهای حاصله با طرح های زیبا به بازار عرضه می گردد.
كاشیهایی كه پخت سوم را پشت سر می گذارند دارای كیفیتی بالاتر و نیز به علت داشتن برچسبها و طرحهایی با رنگهای متنوع می باشند بیشتر به صورت طرح های تزئینی در بین كاشیهای دیگر مورد استفاده قرار می گیرند.
البته اینها تنها موادی نیستند كه در فرمول بدنه كاشی وجود دارند بلكه حدود 10% از بدنه كاشی را از همان ضایعات بازگشتی بیسكوبیت (خام یا پخته شده، البته قبل از لعاب خوردن بیسكوبیت) تشكیل می دهند و نیز مواد دیگری هم مانند چسب سیلیكات سدیم و كربنات سدیم سنگین به فرمول بدنه افزوده می شود.
از طرف دیگر چون برای آسیاب كردن مواد اولیه از آسیابهای گلوله ای (BAL , MIL) استفاده می شود و زمان سایش و مقدار مصرف سنگهای آستری و گلوله های این آسیابها شدیداً تابع سایز مواد اولیه شارژ شده به آنها است اگر بتوان اندازه دانه های مواد اولیه مصرفی را حتی الامكان كاهش داد علاوه بر كاهش زمان سایش مواد كم شدن تعداد بالمیلهای مورد نیاز و همچنین كاهش مصرف سنگهای آستری و نیز گللوه ها حاصل می شود.
مواد اولیه از قبیل سنگهای معدنی بزرگ و سخت را می توان در محل معدن، كارخانه و یا در محل دیگری شكسته شود.
به منظور شكستگی این سنگها ابتدا این مواد را به داخل یك سنگ شكن اولیه از نوع فكی هدایت می شوند كه دهانه ورودی آن متناسب با اندازه سنگها می باشد و دهانه خروجی آن نیز قابل تنظیم است. ظرفیت این نوع سنگ شكنها بستگی به اندازه سنگهای ورودی، دانه بندی سختی و شكنندگی آنها و همچنین دهانه تنظیم شده خروجی دارد.
پس از این مرحله اغلب مواد خروجی این سنگ شكن ها را از یك سرند ع

بور می دهند تا تغذیه مرحله بعدی بیشتر شامل مواد سخت و درشت باشد تا پودر نیز نیازی به گذرانده شدن از میان سنگ شكنهای ثانویه ندارند و مستقیماً به مرحله سوم می رود. پس از سنگ شكن های فكی برای كاهش اندازه سنگ های مصرفی به میزان كافی (حدود یك سانتیمتر) از سنگ شكن های ثانویه استفاده می شود تا در كاهش زمان سایش و آستری مصرفی و قلوه سنگهای مصرفی به طور موثری عمل شود.
برای سنگ شكن ثانویه معمولاً از انواع ضربه ای، چكشی و مخروطی استفاده می شود كه از این میان نوع مخروطی برای این عمل مناسب تر است زیرا با استفاده از آن كاهش سایز به هر میزان امكان پذیر بوده و نیز مقدار سایش قطعات فولادی در آن حداقل است كه در كیفیت مواد تاثیر بسزایی دارد.
پس از خرد كردن سنگها توسط نوار نقاله و نیز در صورت لزو

م بالابرها (ELEVATOR) در دسته های جدا از هم برای مصرف چند هفته ذخیره می شوند.
در مورد خورد كننده ها یكی از مهمترین مواردی كه از نظر یك سرامیست مورد توجه می باشد جنس صفحات خرد كننده می باشد هنگام خرد كردن مواد اولیه صفحات خرد كننده نیز طبیعتاً دارای سایشی خواهند بود كه این ذرات همراه مواد اولیه بدنه فراورده شده و بعد از پخت فراوردها لكه هایی قهوه ای رنگی به وجود می آورند.

برای دریافت اینجا کلیک کنید