مقاله بازرسی بصری

توضیحات

  مقاله بازرسی بصری دارای 26 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله بازرسی بصری  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله بازرسی بصری،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن مقاله بازرسی بصری :

1- مقدمه
در صنایع ، انتقال اطلاعات از محصول تولید شده به شخصی كه معمولاً كیفیت محصول را تعیین می كند بازرسی می شود . در سیستم‌های تولیدی مداوم غالباً به‌منظوركاهش ضایعات و همچنین اجتناب از پیچیده شدن عمل بازرسی ، بازرسی محصول در چندین مرحله انجام می شود . در بعضی از مراحل مونتاژ ، بازرسی جزء وظایف فرد محسوب می شود . بدین ترتیب كه شخص ابتدا كیفیت كار نفر قبل را ارزیابی و كنترل می كند سپس وظیفه اصلی خودراانجام می دهد .

روش های مورد استفاده در بازرسی و كنترل محصول ممكن است به صورت مشاهده مستقیم ، اندازه گیری دستی و یا ماشینی باشد . با استفاده از دستگاههای كامپیوتری می توان بازرسی های یكنواخت رابه طور خودكار انجام داد و البته آزمون های متغیر و یا بازرسی محصولات با حجم تولید پائین هنوز باید به صورت دستی انجام پذیرند . در بسیاری از سیستم های تولیدی صنعتی مشاهده مستقیم كالا به منظور تعیین كیفیت آن و یافتن نواقص احتمالی ،‌از راه های اصلی بازرسی است . در این روش محصولی كه باید مورد بازرسی و كنترل قرار گیرد اغلب بر روی نوار نقاله حركت می كند در چنین مواردی شخص معمولاٌ مجبور است در یك مدت زمان معین نواقص را تشخیص دهد و ثبت كند ، از این رو هر چه سرعت تولید بالاتر باشد مدت زمانی كه شخص جهت بازرسی در اختیار دارد كمتر خواهد بود .

عوامل مؤثر در انجام عمل بازرسی
عوامل فردی
تیزبینی از جمله عواملی است كه روی نحوه انجام بازرسی محصولات چه به صورت ایستا و چه به صورت پویا و یا توانایی های بینایی محیطی تإثیر زیادی دارد ( منظور از بازرسی ایستا و پویا این است در نوع اول محصول ثابت است و فرد پس از كنترل آن به سراغ قطعه دیگر می رود ، اما نوع دوم قطعات از جلوی چشمان فرد عبور می كنند و در صورت وجود عیب یا نقص در یكی از آن ها ، قطعه ناقص تشخیص داده شده و كنار زده می‌شود قبل از اینكه بتواند وجود نقص در قطعه را تشخیص دهد ابتدا باید خود نقص را مشاهده كند . ضعف بینایی از هر نوع كه باشد نظیر آب مروارید ، كاهش غیر قابل جبران تیزبینی و یا تار شدن بینایی باعث می شود كه وجود نواقص در محصولات تشخیص داده نشوند . اگر در بازرسی احتیاج به تمایز و شخیص رنگ وجود داشته باشد ، شخص مبتلا به كوررنگی و یا تغییرات چشمی كه در آن قوه درك رنگ ها تغییر می كند ( مثلاٌ زرد رنگ شدن عدسی یا كدر شدن مایعات چشم ) قادر نخواهد بود كه قطعه سالم را از ناقص تمیز دهد .

هنگامی كه باید چند نقص بطور همزمان مشاهده و آشكار شوند ، به ویژه در عملیات كنترل روندی كه محصول یا قطعه با سرعتی ثابت از جلوی پست بازرسی در حركت است ، بازدهی با زرسی تا حد زیادی تحت تإثیر توانایی فرد در به خاطر سپردن تمام عیوب مورد نظر و جستجوی دقیق برای شناسایی هر یك از آن ها قرار دارد. این توانایی به طور پیچیده ای با شخصیت و ذكاوت فردی آمیخته شده است و از آنجایی كه اكثر افراد در یك زمان فقط قادر به جستجوی تعدادمحدودی از عیوب و نواقص هستند ( در شرایطی كه محصول با سرعتی ثابت حركت می كند ) ، به منظور كمك به بهبود تشخیص عیوب چند گانه بایستی به عوامل محیطی و سازمانی توجه بیشتری كرد و به كمك آن ها مشكل بازرسی را حل كرد . اگرچه تجربه كاری به فرد بازرسی كننده كمك می كند تا حدودی درصد قطعات معیوب را تخمین بزند، اما همیشه باعث افزایش صحت و دقت كار او نخواهد شد .

عوامل فیزیكی و محیطی
میزان روشنایی محیط در هنگام انجام بازرسی بصری می تواند تإثیر بسزایی بر روی نحوه و بازدهی بازرسی داشته باشد . روشنایی نا مناسب چه از نظر كیفی ( خیرگی ، سایه و ; ) و چهاز نظر كمی ( نور كم یا بسیار زیاد) باعث می گردد تشخیص و تمیز نواقص مشكل گردد . نحوه طراحی محیط كار نیز از طریق اثر بر روی وضعیت و حالت بدن در هنگام كار می‌تواند بر روی بازدهی بازرسی مؤثر باشد . هنگامی كه در حین بازرسی فرد مجبور باشد دائماٌ سر خود را بلند كند و حالت انقباض به بدن خود دهد دچار خستگی ماهیچه ای ایستا می گردد این خستگی ماهیچه ای از طرفی موجب پائین آمدن دقت فرد می شود و از طرف دیگر باعث میگردد شخص در حالت ها و وضعیت های غلط به كار ادامه دهد كه نهایتاٌ‌ منجر به كاهش‌ قدرت مشاهده و شناسایی نواقص می‌گردد .

در بسیاری موارد روشنایی محیط كار و طراحی پست كار مجموعاٌ تأثیر قابل توجهی ر روی انجام بازرسی دارند . برای مثال فراهم كردن روشنایی لازم برای پست بازرسی كه در آن محصول باسرعت معینی در ارتفاع 75 سانتی متری از سطح زمین در حال حركت است و فرد بازرسی كننده مجبور است در حالت ایستاده باقی بماند تا بتواند ماشین را نیز كنترل كند ، كاری دشوار است . سایه فرد بازرسی كنند ممكن است بر روی قطعه بیفتد و در نتیجه باعث می شود كه مشاهده نواقص با اشكال مواجه شود. در چنین شرایطی اگر نوع نقص ظریف

و كوچك باشد و از اهمیت زیادی نیز برخوردار باشد ، فاصله بینایی ممكن است برای بعضی افراد آنقدر زیاد باشد كه نتوانند نواقص را تشخیص دهند و ناچار باشند برای نزدیك تر شدن به قطعه خم شوند یا قوز كنند و این حالت باعث می‌گردد كه فرد از نظر ارگونومیكی در شرایط مناسب كار نكند و دچار عوارض استخوانی عضلانی گردد و برای جلوگیری از این حالت می توان ارتفاع خط تولید را افزایش داد و همچنین روشنایی كافی را تإمین كرد . بسته به نوع نقص ، عوامل محیطی دیگری نیز وجود دارند كه می توانندبر روی نحوه بازرسی و راندمان آن تإثیر بگذارند :

1- اگر آلارم شنیداری ، قسمت مهمی از مراحل بازرسی و كنترل را شامل شود ، وجود صدای زمینه ممكن است كه آشكار سازی نقص را مشكل سازد .
2- اگر بایستی قطعه یا جزء معیوب از تعداد زیادی قطعه های مشابه تشخیص داده و جدا شود ، انبوهی و شلئغی زمینه باشد به حداقل ممكن كاهش یابد .
3- رنگ آمیزی نوار نقاله با رنگ های تند و درخشنده ممكن است باعث روشن تر شدن زمینه كار و پست كار شود و برای چشم خوشایند باشد ، اما باید توجه كرد كه میزان تإثیر این رنگ ها بر روی بازدهی بازرسی چگونه است .

تمهیداتی كه به فرد بازرسی كننده امكان مقایسه محصول را با نمونه استاندارد می دهد باعث می گردد كه فرد مجبور نباشد بر طبق اطلاعات و تجربه قبلی خود قضاوت كند ، از این رو استفاده از آن ها در بازدهی بازرسی بسیار مؤثر و سودمند است . این قبیل تمهیدات به ویچه در تمیز رنگ ها شامل تغییر در ظاهر و درخشندگی و درجه اشباع بسیار حائز اهمیت هستند ، به طوری كه هزاران نوع رنگ بامشخصات ویژه رامی توان بااستفاده از نمونه های استاندارد و مقایسه با آن ها تشخیص دارد در حالی كه اگر این عمل بدون استفاده از چنین تمهیداتی صورت صورت گیرد تنها 8 تا 15 رنگ را می توان با دقت تشخیص داد .

عوامل مربوط به ماهیت كار
كلیه عوامل زیر بر روی انجام عمل بازرسی تاثیر می گذارند:
1- پیچیدگی و تنوع محصول

2- پراكندگی محصول در فضای ناحیه بازرسی
3- در حركت بودن یا ثابت بودن قطعه ( منظور این است كه آیا قطعه به وسیله نوار نقاله به محل بازرسی منتقل می گردد و سپس بعد از عمل بازرسی مجددا توسط نوار نقاله به قسمت دیگر انتقال می یابد یا خیر .)
4- مدت زمان موجود جهت مشاهده نقص و گزارش آن .
5- نسبت تعداد قطعه های معیوب

در مواردی كه فرد مجبور است سرعت بازرسی خود را با سرعت ماشین تطبیق دهد. عمل بازرسی عموما مشكل تراز وقتی است كه سرعت عملیات بستگی به سرعت فرد بازرسی كننده دارد. این حالت زمانی مشهود تر است كه فرد بایستی عیب قطعه را از چند نظر كنترل كند.
زمانی كه نسبت تعداد قطعه های معیوب به كل آن ها كم باشد عملیات بازرسی به علت كم توجهی فرد بازرسی كننده مشكل‌تر می گردد و این امر ممكن است موجب گردد. قطعه های معیوب شناسایی نشوند و به مراحل بعدی راه پیدا كنند. اگر تعداد قطعه های معیوب كمتر از 5% كل قطعه های موجود باشد . گزارش های غلط سریعا افزایش می یابد. . اگر تعداد قطعه های معیوب كمتر از 5/1 % باشد بازدهی بازرسی نیز كاهش می یابد .و گردش تناوبی افراد بین مسئولیت های بازرسی و دیگر وظایفی كه احتیاج به كارهای چشمی كمتری دارند در هر 30 دقیقه می تواند باعث بهبود بازدهی كلی بازرسی گردد.

به طور كلی هر چه مدت زمان بیشتری برای بازرسی وجود داشته باشد بازدهی بازرسی بالاتر خواهد رفت و هر چه بازرسی كوتاه تر باشد خود شخص فرصت كمتری برای شناسایی قطعه های معیوب و گزارش آن ها خواهد داشت .
عوامل سازمانی

آموزش ( همراه با مطلع ساختن فرد از نتیجه بازرسی ) چرخه كار – استراحت ، نوبت كاری و عوامل اجتماعی همگی می توانند برای بالا بردن بازدهی بازرسی موثر واقع شوند . آموزش مقدماتی فرد ممكن است برای بازرسی در خط مونتاژ با سطح تولید بالا كافی به نظر رسد اما تقویت و تجدید اطلاعات فرد جهت حصول اطمینان از شناسایی و تشخیص قطعه های معیوب ضروری است . از جمله روش های باز آموزی افراد استفاده از تكنیك پسخورد است بدین ترتیب كه افراد از نتیجه كار خود با اطلاع می گردند. ( مثلا پی به تعداد خطاهای خود می برند ) این تكنیك موجب حفظ انگیزش در فرد و مطلع شدن او از نتیجه كار خود می شود .

در مطالعه ای كه بر روی نحوه بازرسی در صنعت شیشه سازی صورت گرفت مشخص شد كه پس از كاربرد تكنیك پسخورد تعداد اشتباهات به 50% تقلیل یافت .
آموزش فرد برای شناسایی و تشخیص عیوب در چند نوع قطعه یا محصول ممكن است یك تا دو سال به طول بینجامد . هنگامی كه انواع مختلفی از قطعه ها و محصول ها تولید می شوند و بعضی ها از آن ها در طول سال به ندرت تولید می گردند آموزش افراد بازرسی كننده ممكن است حتی تا چندین سال نیز كامل نگردد. از طرف دیگر زمانی كه در محصول تغییری ایجاد شود آموزش افراد نیز باید تجدید و تكرار گردد.

وقتی عیوب در چندین گروه طبقه بندی و كد گذاری شوند و به صورت جدول یا دستورالعمل در محل كار نصب گردند نتیجه كار افراد مختلف هماهنگی بیشتری خواهد داشت.
در مطالعه ای كه بر روی بازرسی مداوم روی صفحات كاغذ جهت شناسایی 5 یا 6 نوع نقص كه با سرعت 76 متر بر كوچكترین عبور می كردند انجام گرفت مشخص شدذ كه در 10 دقیقه اول شروع به كار 2% خطا در شناسایی عیوب وجود دارد میزان خطا در 30دقیقه اول به 3% و در 40 دقیقه به 5% افزایش نشان داد . در مطالعه ای دیگر بازدهی بازرسی در دو حالت وقتی كه كار به طور مداوم در 60 دقیقه صورت می گرفت و زمانی كه مدت انجام كار به دو وقت نیم ساعتی با 5 دقیقه استراحت بین آنها تقسیم شده بود باهم مقایسه گردید . افرادی كه بدون توقف به مدت یك ساعت عمل بازرسی را انجام می دادند. تا آخر 50 دقیقه 5% خطا و گروه دیگر تنها 1% خطا داشتند .

كار نوبتی بویژه كار در نوبت سوم ( از نیمه شب تا صبح زود ) به علت ایجاد خستگی شدید ذهنی بر روی بازدهی بازرسی تاثیر شدیدی دارد. در صبح زود بدن در پایین ترین درجه كارایی خود قرار دارد و هوشیاری كاهش می یابد.

برای دریافت اینجا کلیک کنید