توضیحات

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

  کار آموزی تولید ناب و كاهش سطح موجودی دارای 40 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کار آموزی تولید ناب و كاهش سطح موجودی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

فهرست مطالب
مقدمه (خلاصه گزارش)                    2
فصل اول : كلـیـــات
1.    معرفی انبار 12                4
2.    مشخصات اقلام نگهداری            4
3.    تقسیم بندی اقلام بر مبنای سیستم كانبان    5
فصل دوم : فرآیند انــبارداری
1.    اهمیت بررسی فرآیند            7
2.    فرآیند دریافت                7
3.    فرآیند ارسال                11
4.    معرفی فرمهای انبارداری            15
فصل سوم : سیستم كانــبان
1.    سیستم كانبان و تولید ناب            20
2.    قواعد كانبان                22
3.    جایگاه كانبان در ایران‌خودرو        23
4.    تشریح سیستم كانبان ایران‌خودرو        24
5.    معرفی نرم‌افزار كانبان (SCS)        27
فصل چهارم : روشهای پیشنهادی اولویت بندی اقــلام
1.    اولویت بندی اقلام برای ورود به سیستم كانبان29
2.    معرفی پارامترهای اولویت بندی        29
3.    معرفی روشهای اولویت بندی        30
1.    روش شاخص اولویت
2.    روش متوسط میزان خواب موجودی
هواللطیف

 

مقدمه
مفهوم تولید ناب1 بر این اساس شكل می‌‌‌گیرد كه انواع اتلافهای موجود در نظام تولید مانع رسیدن به حداكثر میزان بهره وری2 در بعد كلان آن است و بر پایه این موضوع ، گام نخست در پیاده سازی این سیستم ، حذف كامل اتلاف3 است . اتلافهایی كه با حذف كامل آنها میتوان به میزان بسیار زیادی بازدهی عملیات ها را افزایش داد .این موارد شامل هفت مورد به شرح ذیلند :
1- اتلاف اضافه تولید        2- اتلاف تاخیر یا انتظار        3-اتلاف حمل و نقل
4- اتلاف پردازش نالازم    5- اتلاف موجودی4        6- اتلاف حركات نالازم
7- اتلاف تولید قطعات و محصولات معیوب
اما آنچه در این میان از اهمیت ویژه برخوردار است این است كه ، زمانی كه ما به فكر حذف مطلق اتلاف می‌افتیم همواره می‌بایست دو نكته را در نظر داشته باشیم :
1-    بهبود كارایی تنها وقتی موثر است كه با كاهش هزینه همراه باشد .
2-    در گام نخست می‌بایست كارایی هر جزء از سیستم ارتقاء یافته و سپس بازدهی كل سیستم در دستور كار قرار گیرد .
اما همانطور كه عنوان شد یكی از مهترین اتلافهای موجود در سیستم تولید كه عمدتاً بخش قابل توجهی از سرمایه شركت را به خود اختصاص داده و مانع از گردش آن می‌گردد، اتلاف موجودی است كه سرمایه مربوط به آن نیز سرمایه موجودی5 نامیده می‌شود. كه خود شامل سه نوع موجودی محصول نهایی ، محصول نیمه ساخته و مواد اولیه و قطعات می‌شود . و در راستای دستیابی به استقرار كامل نظام تولید ناب ، یكی از مهمترین اتلافهایی كه باید از میان برداشته شود ، همین اتلاف است .
اما همانطور كه اشاره شد برای از میان بری این اتلاف همچون اتلافهای دیگر ، می‌بایست دو نكته بهبود همراه با كاهش هزینه و آغاز از جزء و رسیدن به كل را در نظر داشت .
در حال حاضر شركت ایران خودرو در مرحله گذار از تولید انبوه6 (سبك سنتی تولید) به تولید ناب (سبك نوین تولید) قرار دارد ، و در این راستا اقدامات زیادی صورت گرفته و طرحهای متعددی ارائه گردیده است كه یكی از مهمترین آنها طرح كاهش سطح موجودی انبار اقلام مورد نیاز تولید(كه در واقع مواد اولیه مونتاژ محسوب می‌شوند) است كه در حال حاضر در دستور كار مدیریت انبارهای معاونت سیستم جامع تولید7 شركت قرار گرفته است .
 
1.    Lean Production (Manufacturing)            5. Inventory Investment
2.    Productivity                        6. Mass Production
3.    Muda                            7. Total Production System (TPS)
4.    Inventory Muda
ایده كاهش سطح موجودی كه نهایتاً كاهش خواب سرمایه موجودی را نتیجه می‌دهد ، اساساً بر پایه مفهوم تولید بهنگام كه یكی از دو ستون اصلی تولید ناب را تشكیل داده و هدف نهایی آن ، تولید  درست درزمان مورد نیاز و دقیقاً به میزان مورد نیاز است ، اقتباس گردیده است . چراكه در واقع بخشی از موجودی اقلام كه در زمان مربوطه و بر مبنای برنامه تولید از پیش تعیین شده ، مورد نیاز سیستم نیست می‌بایست حذف گردد .
در این راستا مهمترین ابزاری كه مورد استفاده قرار گرفته است ، بكارگیری سیستم كانبان برای سفارش قطعات تولیدی است كه در حال حاضر سفارش بخش كمی از اقلام ، از این سیستم تبعیت می‌كند . در ادامه گزارش به تشریح این سیستم و بررسی آن ، هم از دیدگاه تئوریك و هم در بعد اجرائی خواهیم پرداخت .
نكته ای كه مجدداً یادآوری آن در اینجا حائز اهمیت است رعایت دو نكته اساسی یاد شده در ارتباط با حذف اتلاف است . كاهش موجودی بطور مستقیم منجر به كاهش خواب سرمایه موجودی و هزینه‌های نگهداری اقلام در انبار می‌شود و با این توضییح رعایت نكته اول عملاً در دستور كار قرار دارد . اما برای رعایت نكته دوم باید بگوییم ، كه آغاز طرح كاهش سطح موجودی از یك جزء بعنوان پایلوت شروع شده و در صورت موثر واقع شدن به كلیه  سیستم  تعمیم داده می‌شود . این جزء پایلوت كه در گزارش حاضر بدان پرداخته خواهد شد ، انبار 12 ایران خودرو ، زیر نظر اداره كل انبارهای گروه 405 و سمند و با ریاست جناب آقای مهندس عزیزی بوده ، كه مخصوص نگهداری اقلام تولید داخل و خارج گروه خودروهای 405 می‌ باشد .
مهمترین موضوعات مورد بررسی در این گزارش ، معرفی و تشریح فرآیند انبارداری ، سیستم كانبان در حال اجرا و ارائه راهكارهای پیشنهادی در ارتباط با تعمیم این سیستم به كلیه اقلام انبار مذكور می‌باشد ، كه طی آن به این موضوعات پرداخته خواهد شد .
كلید واژه :
تولید ناب ،تولید به‌هنگام ، بهره‌وری ، بهبود كارایی ، حذف اتلاف ،             اتلاف موجودی ، سیستم كانبان ، سرمایه موجودی ، ، كاهش سطح موجودی
فصل اول
1. معرفی انبار 12
مدیریت انبارهای شركت ایران خودرو  ، واحدی است زیر نظر معاونت سیستم جامع تولید این شركت كه وظیفه نگهداری و ارسال قطعات مورد نیاز خطوط تولید را در زمان نیاز ، بعهده دارد . این واحد در ارتباط مستقیم با مدیریت دریافت كالای معاونت TPS و واحد تغذیه خطوط می‌باشد .
این مدیریت خود به چند اداره كل تفكیك می‌گردد كه یكی از این ادارات ، كه توجه گزارش حاضر به یكی از واحدهای آن معطوف است ، اداره كل انبارهای گروه 405 و سمند است كه خود شامل چندین انبار مختلف می‌شود ، كه انبار مورد بررسی در این گزارش ، انبار 12 ایران خودرو است .كه وظیفه اصلی این واحد، انبارش و ارسال قطعات تولید داخل و خارج گروه خودروهای 1405  می‌باشد .
این انبار در مجموع شامل 2 فضای سرپوشیده به مساحتهایm2  10400 و m2 1600 و یك فضای سرباز به مساحت m2 7000 می‌باشد .

2. مشخصات اقلام نگهداری
همانطور كه اشاره شد این انبار مخصوص نگهداری اقلام تولیدی گروه 405 است كه در حال حاضر تنوع آنها به حدود 1500 نوع كالا می‌رسد .
اقلام یاد شده بر مبنای حجم و تعداد در پالت ، به 3 گروه A ، B و C تقسیم می‌شوند كه اساس این تقسیم بندی را همان آنالیز ABC ، البته بر مبنای حجم و در نتیجه میزان درخواست كالاها از سوی خط تولید تشكیل می‌دهد . بدین معنا كه 80%  درخواستهای خط تولید عمدتاً مربوط به 20% اقلام است .
نظر به این توضییح ، اقلام گروهA كالاهایی را شامل می‌شود كه به دلیل داشتن حجم بالا و متعاقباً اندازه دسته2  كوچك ، دارای بیشترین درخواست از خط می‌باشند . مواردی نظیر اكسل (با اندازه دسته 5 عدد در پالت) ، بخاری و رادیاتور نمونه هایی از كالاهای این دسته بشمار می‌روند .
 
1. Peugeot of  405 , Pars , Gli & RD
2. Batch
به همین ترتیب اقلام دسته B شامل كالاهایی است كه درای نرخ درخواست كمتر در واحد زمان یا به  بیان دیگر حجم كمتر یا اندازه دسته  بزرگتر در مقایسه با اقلام گروه A هستند . رادیوپخش ، آئینه بقل ، شیشه عقب و موكت كف مواردی از اجناس این گروهند .
و در نهایت كالاهای با حجم بسیار كوچك یا اندازه دسته بسیار بزرگ در مقایسه با دو گروه قبل ، اقلام دسته C را تشكیل می‌دهند كه مطابق با مفهوم آنالیز ABC ، فاصله زمانی درخواست آنان چندین برابر دو گروه قبل است . انواع پیچ و مهره ، بسط و اصطلاحاً قطعات خرده ریز جزء این گروه محسوب می‌شوند .
3. دسته بندی اقلام بر مبنای سیستم كانبان
سیستم كانبان1 اصلی‌ترین ابزار پیاده سازی تولید بهنگام2  است كه در واقع یكی از دو ستون اصلی تولید ناب را تشكیل می‌دهد . در فصل سوم گزارش به تشریح اجمالی این سیستم خواهیم پرداخت . اما از جهت ترسیم اولیه شمای كلی مجموعه در این بخش به معرفی نحوه تفكیك اقلام از حیث تبعیت از این سیستم در سفارش گذاریشان می‌پردازیم .
نكته ای كه در اینجا ذكر آن ضروری است، این است كه در حال حاضر سیستم كانبان در شركت ایران خودرو و برای شمار محدودی از اقلام انبار 12 در حال اجراست ، كه در واقع یكی از اهداف مهم این گزارش بررسی نحوه بسط این سیستم به كل اقلام سفارشی ، درراستای كاهش سطح موجودی است .
مع هذا در حال حاضر جدای از تقسیم بندی بر مبنای آنالیز ABC كه تشریح شد ، در نگاهی دیگر اقلام به دو دسته كانبان و غیر كانبان تقسیم بندی می‌شوند .
اقلام كانبان در واقع همان اجناسی هستند كه سفارش آنها از سیستم كانبان تبعیت می‌نماید . اما اقلام غیر كانبان باز خود به دو دسته كالاهای لیست‌یك3 و كالاهای لیست‌سه4  تفكیك می‌گردند . لیست یك ، اجناسی هستند كه تامین كنندگان آنها به لحاظ سابقه كیفیتی مورد تائید شركت بوده و لذا كیفیت محموله‌های ارسالی آنان در مرحله دریافت (كه در فصل دو تشریح خواهد شد) كنترل نمی‌شود. و  لیست‌سه شامل اقلامی است كه بر خلاف اقلام لیست یك ، تامین كننده آنان هنوز به لحاظ كیفی مورد اعتماد شركت نبوده و لذا محموله های ارسالی آنان در مرحله دریافت می‌بایست مورد بازرسی كیفی قرار گیــرد .
1.    Kanban System
2.    Just In Time (JIT)
3.    List 1
4.    List 3
فصل دوم
1. اهمیت بررسی فرآیند
در این فصل  به تشریح كامل فرآیند گردش عملیات انبارداری ، از نقطه دریافت كالا تا ارسال آن در موعد مقرر به خط تولید می‌پردازیم . اما نكته‌ای كه پیش از پرداختن به این موضوع ذكر آن ضروری به نظر می‌رسد ، این است كه در واقع چه ارتباطی بین ثبت فرآْیند انبارداری و كاهش سطح موجودی وجود دارد ؟
همانطور كه می‌دانیم و در ابتدای گزارش بدان اشاره شد ، موجودی یكی از هفت اتلاف مهم موجود در سیستم تولید است كه برای پیاده سازی مفاهیم تولید ناب در سطح شركت ، می‌بایست از میان برداشته شود. پس در نگاهی كلی ، هدف ما رسیدن به استقرار كامل تولید ناب در مجموعه بوده كه برای دستیابی به این مهم گام نخست شناسایی وضعیت موجود است كه فرآیند اصلی در حال اجراء ، بخش مهمی از آن    را تشكیل می‌دهد .
با شناخت فرآیند ، نقاط قوت و ضعف مجموعه و به بیان دیگر گره‌ها (اتلاف ها)ی موجود در آن شناسایی می‌گردند . از طرفی ما معتقدیم كه بخش زیادی از  مشكلات موجود در سیستم انبارش ، البته تنها بعنوان یكی از زیر سیستمهای تولید ، به همین حجم بالای موجودی كه سهم زیادی از آن به پیروی از سیستم سنتی سفارش گذاری قطعات باز می‌گردد ، مربوط بوده و در صورت پیاده سازی تولید ناب از طریق بكارگیری ابزارهای متنوع من جمله سیستم كانبان ، بخش قابل توجهی از معضلات فرآیندی نیز مرتفع می‌گردد . و در این شرایط ثبت وضعیت موجود می‌تواند بعنوان شاخصی برای سنجش میزان تاثیرگذاری بكارگیری این ابزارها در افزایش كارایی فرآیند و نزدیك شدن به اهداف یاد شده مورد استفاده واقع شود .
و كوتاه سخن آنكه برای بسط كامل مفاهیم تولید ناب در مجموعه سازمان ، در قالب تعریف پروژه‌هایی همچون كاهش سطح موجودی ، نقطه آغاز شناسایی وصعیت موجود و فرآیند گردش عملیات در حال اجراست و در گام بعد می‌بایست این فرآیند را از جنبه‌های گوناگون مورد بررسی و تجزیه تحلیل قرار داد.
اما نكته‌ای كه باز پیش از پرداختن به اصل موضوع ، عنوان آن را ضروری می‌دانیم این است كه در واقع تجزیه و تحلیل كامل وضعیت موجود واحد مورد مطالعه با توجه به گستردگی آن ، از گنجایش چنین گزارشی خارج بوده و خود گزارش كامل و مجزایی در قالب یك پروژه كارسنجی را می‌طلبد ، از این رو
ما تنها به ترسیم و تشریح نمودار گردش1 فرآیندهای انبارداری و همچنین معرفی اجمالی مهمترین فرمهای اطلاعاتی مورد استفاده در آنها اكتفا می‌نمائیم .
نظر توضییحات ذكر شده ، در این فصل فرآیند انبارداری كه می‌توان آنرا در مجموع به سه بخش كلی دریافت ، انبارش و ارسال تفكیك نمود توسط ترسیم نمودار گردش تشریح خواهد شد.
بخش انبارش به دلیل وجود معضلات اجرایی موجود در سیستم و عدم پیروی آن از یك نظام فرآیندی خاص ، البته در حال حاضر ، غیر قابل تشریح در قالب نمودار گردش بوده و لذا در این گزارش تنها به تشریح دو بخش دریافت و ارسال اكتفا می‌كنیم . لیكن با توجه به افق كوتاه مدتی كه برای اصلاح این امر و نظام‌مند كردن این بخش مهم از فرآیند انبارداری ، در قالب پروژه‌هایی همچون قفسه بندی و استقرار سیستم باركد برای قطعات ، ترسیم گردیده ، امید است در آینده ای نزدیك الگوی فرایند مدونی نیز برای این قسمت مهم از فرآیند انبارداری تدوین گردد .

2. فرآیند دریافت
نكته‌ای كه در ابتدا لازم به ذكر است این است كه بخشی ازاین فرایند كه در ادامه توضیح داده خواهد شد، بعهده مدیریت دریافت كالای سیستم جامع تولید میباشد واز حیطه اختیارات بخش انبار خارج است.
در مجموع فرایند دریافت كالای اقلام ورودی به شركت ، كه در شكل 1 نمودار گردش آن ترسیم شده است ، شامل 23 مرحله می شود كه در ذیل به تشریح مورد به مورد آنها می پردازیم.
تصویر1 در صفحه بعد نمایشگر نمودار گردش این فرآیند است .
1. Flow Chart
تشریح الگوریتم
گام 1 : به طور واضح یكی از وظایف اصلی بخش انتظامات نظارت بر ورود خروج ترلیرهاوكامیون های حامل اجناس واقلام تولیدی و قیر تولیدی است كه از طریق كنترل بارنامه های آنان صورت می پذیرد كه در صورت تائید ، حاملان بار اجازه ی ورود به محوطه ی شركت را پیدا می كنند.
1IF  : اگر كالا جزو كانبان بود ، بدین معنا كه سفارش آن از سیستم كانبان تبعید می كردبه گام 2 ودر غیر این صورت به گام 5 می رویم.
گام 2 : محموله های شامل اقلام كانبان برای طی مراحل دریافت به سایت 3 واقع در ضلع جنوبی كارخانه مراجعه می‌نمایند .
گام 3 : درسایت 3 برای كالا های كانبان از طریق سیستم مكانیزه ، رسید موقت صادر شده و بر روی آن مهر كانبان درج می گردد.
گام 4 : پس از طی تمامی مراحل مربوط به دریافت ، تمامی كالا ها به انبار 12 به منظور ترخیص نهایی بار مراجعه می نمایند.
گام 5 : طبق برنامه ی از پیش ابلاغ شده ، اقلام غیر كانبان نیز میبایست برای دریافت رسیدموقت به سایت 1 واقع در ضلع غربی كارخانه مراجعه نمایند.
گام 6 : برای محموله های ارسالی ، مطابق با دستور العمل از پیش تعیین شده واز طریق سیستم مكانیزه برگ رسید موقت صادر ومهرهای مربوطه بر روی آن درج می گردد.
2IF  : اگر كالای مربوطه جزء لیست1بود ، به گام 4 ودر غیر اینصورت به گام 7 میرویم.
گام 7 : در صورتی كه كالای غیر كانبان جزء لیست1 بود ، حامل محموله می‌بایست برای ترخیص موقت محموله به بخش بارانداز مراجعه نمایند .
گام 8 : در بخش بارانداز ، محموله ها پس از كنترل برگ رسید موقت به منظور ارسال به بخش كنترل كیفیت ، تخلیه و در نوبت ارسال به این بخش قرار می‌گیرند .
گام 9 : به منظور ارسال محموله از بخش بارانداز به بخش كنترل كیفیت (QC) ، نیاز به انجام هماهنگی‌هایی توسط بخش بارانداز می‌باشد كه از ذكر آنان در این بخش صرف نظر می‌گردد ولیكن مجموعه آنها را در قالب یك گام تعریف می‌كنیم .
گام10 : پس از انجام هماهنگی‌های ارسال توسط بخش بارانداز ، محموله به واحد QC منتقل می‌گردد .
گام 11 : كیفیت محموله ارسالی از بارانداز توسط واحد كنترل كیفیت مورد بررسی قرار می‌گیرد .
3 IF : چنانچه كیفیت محموله ارسالی مورد تائید قرار گرفت به گام 4 و در غیر اینصورت به گام12 می‌رویم .
گام 12: در صورت عدم تائید محموله كالای لیست3 ، محموله ارسالی برگشت خورده و الگوریتم بسته می‌شود .
گام 13 : پس از مراجعه حاملین محموله‌ها به انبار ، مامورین دریافت انبار (كنترل ورود) ، برگ رسید موقت رانندگان را بهمراه مهرهای مربوطه كه پیشتر تشریح شد ، كنترل می‌نمایند .
4 IF : در صورتی كه برگ رسید موقت مهر كانبان داشت ، به گام16 و در غیر اینصورت به 5 IF مراجعه می‌كنیم .
5 IF : چنانچه بر روی برگ رسید موقت مهرهای مربوط به كالاهای غیر كانبان (مطابق دستورالعمل) درج نگردیده باشد به گام 5 برمی‌گردیم و در غیر اینصورت الگوریتم را در 8 IF دنبال می‌نمائیم.
گام 14 : برای كالاهای كانبان می‌بایست بهمراه رسید موقت ، برگه‌ای به نام برگ ASN كه در فصل سوم و در تشریح سیستم كانبان به معرفی آن خواهیم پرداخت ، موجود باشد كه در این مرحله مامورین انبار موظف به كنترل این برگه بهمراه رسید موقت هستند .
6 IF : در صورت وجود كد ASN ایجاد شده توسط تامین كننده در سیستم نرم‌افزاری كانبان ، به 8 IF و
در غیر اینصورت ، مطابق با دستورالعمل ، پذیرش محموله ممكن نبوده و به گام 15 می‌رویم .
گام 15 : عدم وجود كد ASN در نرم‌افزار كانبان ، به منزله عدم سفارش قبلی محموله است كه این موضوع می‌بایست به اطلاع واحد لجستیك سازندگان شركت ساپكو جهت رفع این مشكل یا دستور برگشت محموله برسد .
7 IF : پس از مطلع  شدن واحد لجستیك سازندگان از عدم وجود كد ASN برای محموله مربوطه ، این واحد موظف به بررسی موضوع  و در صورت امكان ایجاد كد ASN برای آن می‌باشد كه اگر چنین شد به 8 IF و اگر چنانچه این امكان وجود نداشت ، واحد انبار اجازه پذیرش محموله را نداشته و بنابراین محموله نامبرده برگشت خواهد خورد و با این توضییح الگوریتم دریافت در این نقطه بسته می‌شود .
گام 16 : محموله فاقد كد ASN برگشت می‌خورد .
8IF  : در صورتیكه كالای مربوطه كسری1 بود ، به گام 17 و در غیر اینصورت ادامه الگوریتم را در گام18 پیگیری می‌نمائیم .
1. كالای كسری اصطلاحاً به كالایی گفته می‌شود كه موجودی كل آن در سیستم صفر بوده و دیر رسین آن به خط تولید تولید ، سبب توقف خط می‌گردد ، و لذا می‌بایست هرچه سریعتر و بدون اتلاف وقت و خارج از نوبت مقدمات لازم برای ارسال به خط آن توسط تمامی واحدها طی گردد .
گام 17 : ورود كالای كسری به انبار به اطلاع واحد تغذیه خطوط به منظور انجام مراحل تنظیم درخواست در موعد مشخص می‌رسد  .
گام 18 : در این مرحله برای كالای ارسالی به انبار برگه ردیابی جنس كه حاوی اطلاعاتی نظیر تاریخ و ساعت ورود ، تعداد در پالت ، كد فنی ، كد جنس ، شرح فارسی ، نام تامین كننده و ... است صادر می‌گردد. این برگه پس از تخلیه و پیش از انبارش برروی پالت‌های محتوی اجناس مربوطه نصب می‌گردد .
گام 19 : پس از صدور برگه ردیابی ، نوبت به تخلیه بار از روی تریلی حامل محموله می‌رسد كه این كار توسط لیفتراك انجام می‌گردد .(برای اقلام كسری تخلیه در بخش بارانداز ارسال صورت می‌پذیرد .)
گام 20 : این گام به بررسی كمی(از حیث تعداد) و ماهیتی  محموله ارسالی توسط تامین كنندگان اختصاص داشته كه بدست پرسنل انبار انجام شده و طی آن تعداد و ماهیت محموله مربوطه بررسی می‌گردد.
9 IF : اگر چنانچه در كمیت یا ماهیت محموله  مد نظر مغاایرتی مشاهده  شد به گام 21 و در غیر اینصورت به گام 22 می‌رویم .
گام 21 : در صورت مشاهده هرگونه مغایرت در محموله ارسالی ، می‌بایست مراتب امر به اطلاع واحد  دفتر ساپكو جهت اعمال تغییرات لازم در سیستم برسد .
گام 22 : در این مرحله محموله را پس از بررسی كمی به تائید می‌رسانند كه اصطلاحاً این امر شمارش سند نامیده شده و در واقع با ثبت اطلاعات در سیستم موجودی انجام می‌گردد.
گام 23 : در این گام ، با توجه به طبقه بندی ABC ، كه از قبل مشخص گردیده ، اقلام شمارش شده می‌بایست توسط لیفتراك در آدرسهای مربوطه قرار گیرند .
گام 24 : آخرین گام در فرآیند دریافت ، صدور رسید قطعی برای اقلام دریافتی است كه از آن پس اقلام مربوطه جزء موجودی قطعی انبار محسوب شده كه این موضوع در سیستم موجودی ثبت می‌گردد . لازم به ذكر است در حال حاضر این مرحله برای اقلام مختلف با فاصله زمانی‌های متفاوت صورت می‌گیرد كه از 72 ساعت تا چند ماه نیز ممكن است به طول انجامد
3. فرآیند ارسال
آخرین مرحله از فرآیند انبارداری كه از اهمیت بسیار بالایی نیز برخوردار است ، فرآیند ارسال است كه در ذیل به تشریح كامل مراحل مختلف آن كه در حال حاضر در حال اجراست می‌پردازیم . شكل 2 نمایشگر نمودار گردش این فرآیند است .
تشریح الگوریتم
گام 1 : الگوریتم ارسال انبار با ارائه درخواست مكانیزه از واحد تغذیه خطوط (و در موارد استثناء به صورت دستی از سایر واحدها) آغاز می‌گردد . و انبار پس از دریافت این در خواست كه در آن شماره فنی و شرح فارسی قطعه مورد نظر قید گردیده ، فرآیند ارسال را آغاز می‌نماید .
گام 1 : فرآیند ارسال كالا از انبار ، در حقیقت با دریافت درخواست مكانیزه واحد تغذیه خطوط آغاز می‌گردد و لذا این موضوع به عنوان گام اول در این فرآیند محسوب می‌گردد .
1 IF : اطلاعات موجودی انبار اعم از موجودی‌های موقت(دریافت كالا) و قطعی از طریق سیستم شبكه سراسری و به صورت Online در دسترس واحد تغذیه خطوط قرار دارد و از این جهت در زمان ارائه درخواست به انبار ، بخشی از درخواست كه از قسمت موجودی قطعی (موجودی انبار) قابل تامین باشد با فرمت فرم "درخواست از انبار" و باقیمانده درخواست از قسمت موجودی موقت (دریافت كالا) با فرمت فرم "ارسال دریافت كالا" ارائه می‌گردد . در صورتی كه میزان مورد درخواست از بخش دریافت كالا بود به 2 IF و در غیر اینصورت به گام 3 می‌رویم .
2 IF : پس از ارائه درخواست از بخش موجودی موقت ، میزان درخواست با سطح موجودی موقت واقعی كه در انبار موجود است منطبق بود به گام 3 و در غیر اینصورت به گام 2 می‌رویم .
گام 2 : به علت تامین میزان مورد درخواست از بخش موجودی موقت ، این درخواست به واحد بارانداز كه مسئول نگهداری موقت اقلام تا زمان تائید كیفی است ، رسیده تا ارسال به خط از همان واحد و بدون مراجعه به انبار صورت پذیرد ، كه با این توضییح عملاً الگوریتم ارسال از انبار در این نقطه بسته می‌شود1 .
گام 3 : پس از دریافت درخواست و پرینت از نسخه دریافتی ، در این گام توسط لیفتراك به آدرس محل نگهداری قطعه مورد نظر در انبار از طریق كارت ردیابی جنس مراجعه می‌شود2 .
گام 4 : پس از مراجعه به آدرس محل نگهداری قطعه توسط لیفتراك ، میزان مورد درخواست به بارانداز ارسال واقع در محوطه انبار منتقل می‌شود . لازم به ذكر است كه نظر به ظرفیت محدود جابجایی پالت توسط لیفتراك ، در صورتی كه میزان مورد درخواست ، از این ظرفیت بیشتر بود ، می‌توان از 2 یا 3 لیفتراك در این گام استفاده نمود و در غیر اینصورت می‌بایست گام 3 و 4 تا حد نیاز توسط یك لیفتراك تكرار شود.
گام 5 : پس از جمع آوری قطعات و انتقال آنان به بارانداز ارسال ، تعداد قطعات جمع آوری شده بر روی فرم درخواست كالا ثبت و نسخه آن توسط مسئول مربوطه امضاء می‌گردد .
 گام 6 : پس از امضای فرم درخواست ، این فرم به دفتر ارسال انبار تحویل می‌گردد .
1.    مطابق با توضییحاتی كه در بخش قبل ارائه شد ، این كالاها عمدتاً اقلام لیست 3 را شامل می‌شوند .
2.    برای اقلام كسری ازآنجا كه بلافاصله پس از ترخیص محموله در انبار به بارانداز ارسال منتقل می‌شوند و در نتیجه مكان نگهداری مشخصی ندارند ، عملاً این گام وجود ندارد .
گام 7 : در این مرحله اطلاعات اقلام در سیستم Main كه در دسترس واحد تغذیه خطوط نیز قرار دارد ، ثبت شده و به صورت مكانیزه برای كالاهای مورد درخواست فرمی تحت عنوان سند صدور صادر می‌شود.
گام 8 : همانطور كه در گام قبل ذكر شد ، این سند در قالب سیستم نرم‌افزاری صادر می‌گردد و در این گام ازآن پرینت گرفته شده و توسط مسئول مربوطه امضاء می‌گردد .
گام9 : طبق دستورالعمل شركت ، واحد تغذیه خطوط می‌بایست 4 ساعت پیش از نیاز خط تولید به قطعه‌ای خاص ، درخواست آن را به انبار ارسال نماید و با این توضییح ، در هر درخواست طبق مقررات ، واحد انبار چهار ساعت زمان دارد تا درخواست مربوطه را به واحد تغذیه خطوط ارسال نماید و برای جلوگیری از انتظار قطعات در واحد تغذیه خطوط ، این انتظار به انبار منتقل شده و در نتیجه برای ارسال اقلامی كه در مدت زمان كمتر از 4 ساعت جمع آوری و آماده ارسال می‌شوند ، مدت زمانی را برای انتظار تا زمان نیاز خط تولید به آنان می‌بایست در نظر گرفت كه در این گام این موضوع اعمال می‌شود .
گام 10 : در این گام اقلام مورد درخواست در زمان مورد نظر جهت ارسال به خط تولید ، توسط لیفتراك روی كفی بارگیری می‌شوند .
گام 11 : پس از بارگیری ، راننده كفی اقلام مربوطه را به واحد تغذیه خطوط حمل و به نماینده مربوطه تحویل و همزمان امضای وی را بر روی نسخه سند صدور اخذ می‌نماید .
3 IF : در صورتی كه در واحد تغذیه خطوط پالت های خالی آماده بارگیری موجود باشد به 4 IF و در غیر اینصورت به گام 13 مراجعه می‌كنیم .
4 IF : در صورتی كه پالت های خالی مورد نیاز انبار باشد (طبق دستور قبلی) به گام 13 و در غیر اینصورت می‌بایست به گام 12 مراجعه شود .
گام 12 : پالت های خالی بارگیری شده و بدلیل عدم نیاز انبار درآن موعد ، به سایت 3 (مكان نگهداری پالتهای خالی) برای نگهداری منتقل می‌شود .
گام 13 : دراین گام راننده كفی بهمراه نسخه امضاء شده سند صدور به انبار مراجعه می‌كند ...
منبع اصلی مورد استفاده :
كتاب" سیستم تولید تویوتا" نوشته مهندس تائیچی اوهنو ، ترجمه كاظم موتابیان

برای دریافت اینجا کلیک کنید

سوالات و نظرات شما

برچسب ها

سایت پروژه word, دانلود پروژه word, سایت پروژه, پروژه دات کام,

آخرین مطالب وبلاگ

نظرات مشتریان

سلام و خسنه نباشید اول بگم که سایت خوب و جامع و با امکانات خیلی خوبی دارید.. مهمتر اینکه کاربر رو بعد از خریدش رها نمیکنید و واقعا پاسخگو هستید. موفق باشید ممنون. امیر

Copyright © 2014 icbc.ir